焊接工藝評定標準范文
時間：2023-03-29 21:26:12
導語：如何才能寫好一篇焊接工藝評定標準，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。
篇1
1.1焊接技術人員隊伍不斷壯大
社會生產力和人們的生活水平的不斷提高，各種依賴于電力的設備和器械被發明出來，并逐漸被運用到人們的工作和生活當中，為企業生產效率的提升和人們生活質量的提高作出了突出的貢獻。鍋爐作為電廠發電系統中的重要部分，對電廠發電的效率和質量有著重要的影響。鍋爐焊接作業的質量對鍋爐工作運行的穩定性、安全性、可靠性及使用壽命有著不可忽視的影響。由于電力在社會建設和經濟發展過程中的作用的日臻突顯，人們也越來越關注電廠鍋爐設計和制造技術的發展。近些年來，在全國許多地區都建立起來了很多有關鍋爐焊接工藝的培訓學校，每年向鍋爐焊接行業輸送大量優秀人才，我國的鍋爐焊接技術人員隊伍正在不斷壯大，給供電系統的發展注入了新鮮的血液。
1.2關鍵部件焊接技術不斷提升
焊接工藝技術是機械制造工藝中操縱比較復雜、涉及因素比較多、對焊接的各個外在條件比較高的一種工藝技術。在人們不斷提升的供電需求，以及快速發展的經濟和科技的推動下，我國大部分電廠所使用的鍋爐，在結構、材質、尺寸等方面已經發生了很大的變化，這就是使得焊接工藝所包含的內容越來越多、焊接操縱越來越復雜，對焊接技術工人的職業素養和思想道德品質的要求也越來越高。隨著經濟全球化的發展，各國之間在技術和人才方面的交流日臻頻繁，許多新的焊接技術和設備在這些先進思想的碰撞下，被開發出來，并在不斷的試驗和實踐過程中逐漸走向成熟，成為鍋爐焊接領域的流行技術。在這股浪潮的推動下，我國電廠鍋爐的焊接技術也取得了新的進展，特別是在一些關鍵部件的焊接工藝的研究上，取得了豐碩的成果。焊接質量和效率都較以往有了很大程度的提升，有力促進了電廠經濟效益和環境效益的實現。
2鍋爐焊接工藝分析
2.1埋弧自動焊接工藝的運用
現代電廠所使用的鍋爐在結構、功能、材質等方面變得越來越復雜，為了滿足鍋爐不同部位的焊接需求，電廠在開展鍋爐焊接工作時，采用的焊接工藝及評定標準也變得多種多樣。埋弧自動焊接工藝是電廠鍋爐焊接工作中所運用得比較多的焊接工藝。汽包是鍋爐的重要組件，在鍋爐工作過程中起著收集水、氣以及水汽分離的作用。由于在日臻嚴峻的環境形勢和資源狀況的影響下，電廠在發電過程中額外注意資源利用效率和環境效益，因此，在鍋爐汽包的升級和變革上，也投入了不少人力和資金。為了保障汽包安全、可靠的運行，保障其應有的能源利用效率和轉化能力，許多電廠在鍋爐汽包焊接過程中，采用了埋弧自動焊接工藝。對于厚度比較大的汽包，有些電廠還采用了更高級的雙絲串聯埋弧自動焊接工藝。這種工藝不僅能夠保障焊口的質量和壽命，同時還省去了過去在利用普通縫焊進行焊接時，所必須進行的正火處理，從而節省了企業的焊接成本。另外，埋弧自動焊接工藝還能夠適應不同線性的焊接需求，這也是其在鍋爐焊接工作運用如此廣泛的重要原因。
2.2手工電弧焊的運用
隨著社會的發展和經濟的進步，為了提升機械的質量和壽命，各種新型的焊接技術被開發出來，并運用到各機械的焊接工作當中。手工電弧焊是這些焊接技術工藝當中最原始的工藝之一，它以其操縱靈活、方便、價格低廉、容易制造等優點在早期的機械焊接作業當中得到了廣泛的運用。但由于在利用手工電弧焊進行焊接作業時，所產生的火花和氣體對操縱工人和周圍環境有一定的損害，同時工作效率和焊接質量不高，因此，逐漸被其他焊接工藝所取代。盡管如此，在對電廠鍋爐一些其他焊接技術難以施用的部位、或者是利用其他焊接技術進行焊接時，成本較高的部位進行焊接時，仍舊有很大的優勢。
3焊接工藝的評定標準
3.1對焊口金相組織的檢測
隨著人們對自然科學研究的探索不斷深入，人們對各種金屬材料的微觀結構及相關性能的認識也不斷加深。金屬的金相組織包含著金屬材料種類和性能等方面的重要信息，對焊口組織進行金相組織檢測，是評定焊接工藝性能和焊接質量好壞的重要依據。焊接技術人員可以通過焊口金相組織所反映出來的信息，對焊接工藝作適當的調整，從而提升鍋爐的質量。
3.2對焊口外觀的檢測
鍋爐焊接時的焊口外觀不僅與焊接設備、材料有關，同時還與焊接工人的操作、焊接時的環境條件有很大的關系。同時，焊口的外觀的各個尺寸、形狀參數還能反應出焊口質量的好壞。因此，在每一個焊接焊接結束后，都要進行焊口外觀的檢測，以發掘焊接過程中存在的缺陷和可能引發的問題。另外，通過對焊口尺寸、形狀、長度等參數的規定，還能讓焊接工人在進行焊接工作時有個判別標準，利于焊工焊接工作的調整。一般而言，所用的焊材必須能夠在規定焊口厚度的有效范圍內，覆蓋住母材，同時其厚度要均勻，形狀要規整，不能有與其他非焊接部位粘接的現象出現。
3.3焊口的力學性能檢測
在鍋爐的制造和維修過程中，焊口部位必須擁有一定的力學性能，從而能夠保障焊接處在鍋爐今后的使用過程中裂紋、缺口的出現，提升鍋爐使用的安全性、穩定性及使用壽命。對焊口的力學性能進行檢測時，對于不同組件的不同部位，要依據其實際使用過程中所承受的力的形式和大小分別進行校核。對力學性能達不到要求的，要進行必要的補焊或重新焊接。
4結語
篇2
ISO 14732焊接操作工評定標準
ISO 857-1焊接及相關工藝
EN ISO 4063金屬的焊接、硬釬焊、軟釬焊及釬接焊
EN ISO 14555 焊接
prEN ISO 15609-1金屬材料焊接工藝規則及評定
EN ISO 15609-2金屬材料焊接工藝規則及評定
prEN ISO 15609-3金屬材料焊接工藝規程及評定
prEN ISO 15609-4金屬材料焊接工藝規程及評定
prEN ISO 15609-5金屬材料焊接工藝規程及評定
EN ISO 15610金屬材料焊接工藝規程及評定
EN ISO 15611金屬材料焊接工藝規程及評定
prEN ISO 15612金屬材料焊接工藝規程及評定
EN ISO 15613金屬材料焊接工藝規程及評定
EN ISO 15614-1金屬材料焊接工藝規程及評定
prEN ISO 15614-2金屬材料焊接工藝規范和評定
prEN ISO 15614-3金屬材料焊接工藝規范和評定
prEN ISO 15614-4金屬材料焊接工藝規范和評定
EN 1708-1焊接——鋼的焊接基本點的細節——受壓原件
EN 13445非燃燒壓力容器
EN 439 焊接氣體
ISO 15607金屬材料焊接工藝規范和評定——總則
EN 287焊工?
EN 1418焊工？
EN 895拉伸試驗
EN 1043-1硬度試驗
EN 910彎曲試驗
EN 1321 金屬材料焊接的無損檢測.焊接的宏觀和微觀檢測
EN 25817鋼材電弧焊接頭不完整性質量等級指導
ISO 15608母材分類
EN 14532-1焊接消耗品——焊接消耗品 試驗方法和質量要求
EN 14532-2焊接消耗品——鋼、鎳和鎳合金用消耗品的補充方法和合格評定
EN 10204金屬材料 檢驗文件的類型
EN 13445-2非燃燒壓力容器材料
EN 13479焊接消耗品
EN 12074焊接消耗品
EN 8249鉻鎳奧氏體不銹鋼焊縫鐵素體含量測量方
EN 876 金屬材料焊接的破壞試驗.
EN iso 5817鋼,鎳,鈦及其合金的熔化焊焊縫
EN 13919-1焊接.電子和激光束焊接接頭.質量缺陷等級指南.第1部分:鋼
EN 473無損檢測— 資格和無損檢測人員認證
EN 970熔合焊縫的無損檢測――外觀檢查
EN 22825焊縫無損檢測.超聲波試驗.奧氏體剛和鎳合金焊縫試驗
EN 583-1 無損檢測.超聲檢測.第1部分: 通用原理
EN iso 6250-1缺陷分類
EN 13445-5非火焰接觸壓力容器 - 歐洲壓力容器制造標準,第5卷,制造過程中的檢測
iso 4136 金屬材料焊接的破壞試驗-橫向抗拉試驗
EN iso 17639 金屬材料焊縫的破壞性試驗 焊縫宏觀和微觀檢驗
EN 12062/ISO 17635焊縫無損檢測——金屬材料總則
EN 583-2基線和靈敏度的調整
EN 12668無損檢測 超聲波檢測儀器的測試表征和驗證
EN 1713 焊縫超聲檢測缺陷定性
ISO 11666 焊件的無損檢，超聲波，可接受水平
ISO 14175/EN 439焊接材料
ISO 6848惰性氣體保護焊及等離子焊接與切割用鎢
ISO 13916焊接——預熱溫度、道間溫度及預熱溫度的測定
EN 571無損檢驗 滲透檢驗 第一部分 通則 1
EN 1290磁粉探傷
EN 1435射線探傷
ISO 6892-1金屬材料——拉伸試驗 第一部分在室溫試驗的方法
ISO 3452-1無損檢測、滲透性檢測、一般原則
EN ISO 3452-2無損檢測 滲透檢測、第二部分滲透性材料檢驗
EN ISO 3452-3無損檢測、滲透檢測、第三部分參考試塊
EN ISO 3834-1金屬材料的熔化焊質量要求 第一部分選擇適當的質量要求等級的準則
EN ISO 3834-2金屬材料熔化焊的質量要求 第二部分完整質量要求
EN ISO 3834-5金屬材料熔化焊的質量要求 第五部分確認符合ISO 3834-2/3/4質量要求所需的文件
EN ISO 6520-1焊接與相關工藝 金屬材料中集合缺陷的分類
iso 8249焊接 奧氏體和雙相奧氏體鋼種鐵素體含量的確定
EN 14532-1焊接消耗品 試驗方法和質量要求 第一部分：鋼鎳和鎳合金用消耗品的基本方法和合
EN 14532-2焊接消耗品 試驗方法和質量要求 第一部分：鋼鎳和鎳合金用消耗品的補充方法和合
iso 14344焊接消耗品 填充金屬、焊劑的采購
ISO 17637焊縫的無損檢 熔焊接頭的外觀檢驗
歐洲焊接技術規范在鋼結構中的應用
歐洲焊接技術規范在焊接工藝評定、焊工考試及焊接質量控制等方面的要求和特點，并與國內相關規范進行了比較。
Abstract: The paper introduced European welding standards on qualification of welding procedure, approval test of welder, control of welding quality. Some comparisons between European welding tandards and domestic standards also have been done
Key words: Construction steel structure European welding standards Welding Standards
歐洲標準（包括ISO及BS標準）同美國標準、日本標準并稱世界三大標準體系，在國際上享有重要的地位，隨著中國建筑鋼結構的強勁發展，以及國內外技術交流的日益頻繁尤其是涉外工程的增多，對歐洲標準的使用也有所增多，因此，有必要對其相關標準的內容及實施進行了解。他山之石，可以攻玉，一方面增強我們在涉外工程中的競爭力；另一方面，在國內相應標準的修訂中也可得到借鑒。
以下就鋼構件制作過程中對歐洲標準的使用談一下自己的體會，獻一孔之見，希望能對國內同行在使用歐洲焊接技術規范時有所幫助。歐洲標準由歐洲標準委員會（CEN）下屬相應的技術專委會制定，其官方文本為英、法、德三種，包括奧地利、比利時、捷克、丹麥、芬蘭、法國、德國、希臘、冰島、愛爾蘭、意大利、盧森堡、荷蘭、挪威、葡萄牙、西班牙、瑞典、瑞士和英國共19個成員國。
1 相關的歐洲焊接標準
1.1 通用標準
BS EN ISO 4063（焊接及其相關方法——名稱及代碼）
BS EN ISO 6947（焊接位置——坡度及旋轉角度的定義）
ISO 857－1（焊接及其相關方法——名詞－第
1部分：金屬材料焊接方法）
1.2
焊接工藝評定標準
BS EN 1011（金屬弧焊焊接標準，共5個分冊）
BS EN 288 （焊接工藝評定標準，共9個分冊，現基本已被EN ISO 15607～14取代）； EN ISO 14555（金屬材料的電弧螺柱焊）
EN ISO 15607（焊接工藝評定通用準則）
EN ISO/TR 15608（焊接工藝評定材料分組）
EN ISO 15609（金屬材料的焊接工藝評定－焊接工藝規程WPS）
EN ISO 15610（金屬材料的焊接工藝評定－基于焊材試驗的評定）
EN ISO 15611（金屬材料的焊接工藝評定－基于先前焊接經驗的評定）
EN ISO 15612（金屬材料的焊接工藝評定－標準焊接工藝）
EN ISO 15613（金屬材料的焊接工藝評定－基于預生產焊接試驗的評定）
EN ISO 15614（金屬材料的焊接工藝評定－焊接工藝試驗，共13分冊）
1.3 焊工考試標準
BS EN 287 （熔化焊焊工考試，共3個分冊）
EN 1418（全機械自動熔化焊及電阻焊焊接操作者考試）
EN ISO 9606（熔化焊焊工考試，共5個分冊）
EN ISO 14732（全機械自動熔化焊及電阻焊焊接操作者考試）
1.4 焊接質量驗收標準
BS EN 12062：1998（金屬材料焊縫的無損檢測－通用準則）
BS EN ISO 5817：2003（缺陷質量分級）
BS EN 970, 1997（VT檢測標準）
BS EN 1712、1713、1714、583 （UT探傷標準）；
BS EN ISO 9934（MT探傷標準，共3分冊）；
BS EN 1435（RT探傷標準）；
BS EN 571（PT探傷標準）；
BS EN 1321（焊接接頭宏觀金相檢驗標準）；
BS EN 1043（焊接接頭硬度檢驗標準）
2 對焊接工藝評定的要求
2.1材料分組對于材料焊接性的分組，詳見ISO/TR 15608《焊接－金屬材料分組指南》，與國內標準JGJ81—2002《建筑鋼結構焊接技術規程》根據鋼號級別（主要是屈服強度級別）分組不同，該標準是根據金屬材料（包括鋼、鋁及鋁合金、銅及銅合金、鎳及鎳合金、鋯及鋯合金、鑄鐵）的化學成分、屈服強度及供貨狀態等的綜合對金屬材料進行分組的，對不同產地、不同材料規范體系的金屬材料都可以比較容易的進行分組。因此，相比之下，歐洲標準對金屬材料焊接性的影響因素考慮更全面，對金屬材料的分組也更科學可行，覆蓋面更廣。
2.2 焊接方法及施焊位置
與國內標準相同，歐洲標準也對各種焊接方法及施焊位置進行了規定，并給出了各自的代碼，這部分內容詳見BS EN ISO 4063《焊接及其相關方法——命名和代碼》、ISO 6947《施焊位置——傾斜角度和旋轉角度》。BS EN ISO 4063對電弧焊、電阻焊、氣焊、壓力焊和縫焊等焊接方法的名稱和代碼進行了規定，非常全面，基本上包含了所有的焊接方法。幾種常用的焊接方法及其代碼見表1
在ISO 6947標準中，根據焊縫傾角和旋轉角度對施焊位置進行了分類，其基本施焊位置分為平焊（PA）、橫立（PB）、橫焊（PC）、橫仰（PD）、仰焊（PE）、立向上焊（PF）、
立向下焊（PG）、管周向焊縫向上焊（H）、管周向焊縫向下焊（J）和管周向焊縫軌道焊（） ，見圖1。在此基礎上通過增加板（或管）傾角和焊縫轉角可以描述任一施焊位置。
2.3 焊接工藝評定
2.3.1 歐洲標準中焊接工藝評定相關的標準和流程見表2及圖2。
注：
PWPS——Preliminary Welding Procedure Specification初步的焊接工藝規程。
WPQR——Welding Procedure Qualification Record焊接工藝評定記錄。
WPS——Welding Procedure Specification焊接工藝規程。
由表2和圖2可以看出，對于實際工程，一個有效可用的WPS，其獲得途徑可以有幾 種方法，在這一點上值得國內相關標準借鑒。
2.3.2基于試驗的焊接工藝評定
由于國內鋼結構焊接相關標準（JGJ81—2002）中的焊接工藝規程主要是基于工藝評定
試驗得到的（也有基于以前焊接經驗的，但標準中未給出具體評定的細節），所以本文只對 歐洲標準中基于試驗的焊接工藝評定（EN ISO 15614）做一介紹，以便和國內標準JGJ81—2002進行比較。
3.3.2.1 基本規定
1）EN ISO 15614－1中規定，在焊接工藝評定試驗中，焊工（或操作者）焊接的試板
一經評定合格，如果符合相應的試驗要求，則該焊工同時也獲得了相關焊工考試規范（E N ISO 9606或EN 1418）認可的在相應許可范圍內的焊工資格。
2）工藝評定試板的接頭形式為全熔透對接接頭、全熔透管對接接頭、T形接頭（全熔透或角焊縫）和管分支接頭（騎座式、插入式、穿越式全熔透焊縫或角焊縫）。
3）工藝評定試板的焊接和試驗應由檢驗人員或相關機構見證。
4）檢驗和試驗要求見表3。
5）合格標準：試板的各項檢驗項目應符合EN 25817標準的B級質量要求（焊縫余高、角焊縫凸度、塌陷，焊縫尺寸正偏差應滿足C級質量要求），無損檢測合格標準在EN 12062標準中給出。
6）復驗：如果在檢驗和試驗中，有不符合標準要求的項目，允許按一定規則進行復驗， 若復驗合格，仍可以認為該焊接工藝評定試驗合格。
3.3.2.2關于工藝評定覆蓋范圍的規定
1）評定合格的焊接工藝規程適用于工廠制造和現場安裝。
2）不同焊接接頭按其母材分組，板厚、
管徑和交叉角等（管分支接頭）在EN ISO 15614標準中都給出了相應的覆蓋范圍。
3）同一種方法，手工、機械、自動焊接不可相互替代；不同焊接方法不能互相替代；對不同方法組合的焊接工藝評定，可以對每一焊接方法單獨進行評定，也可對該方法組合進行評定，但評定結果僅對具有相同焊接順序的該方法組合有效。
4）除PG和J-L045施焊位置外，任一施焊位置的工藝評定均可覆蓋所有其他施焊位置，當有沖擊和硬度試驗要求時，沖擊試樣應取在焊接熱輸入最大的位置（一般PF位置），硬度試樣應取在焊接熱輸入最小的位置（一般PC位置）。
5）接頭形式：對接焊縫可以覆蓋全熔透和部分熔透焊縫和角焊縫，當產品焊縫以角焊縫為主時，可使用角焊縫工藝評定試驗；管對接可覆蓋交叉角≥60°的管分支接頭；T形接頭僅覆蓋T形和角接接頭；無襯板單面焊可覆蓋雙面焊縫和帶襯板焊縫；帶襯板焊縫可覆蓋雙面焊縫；無背面清根雙面焊縫可覆蓋背面清根雙面焊縫；角焊縫僅覆蓋角焊縫；對于某一種焊接方法，不允許將多道焊縫變為單道焊縫（或雙面單道焊縫），反之亦然。
6）焊材：當具有相同的力學性能，相同類型的藥皮、藥芯或焊劑，同樣的標稱化學成分及相同的或較低的氫含量時（根據相應標準對該種型號焊材的規定），一種型號的焊材可以代替其他型號的焊材；對于線號為111、114、12、136和137的焊接方法，當要求沖擊試驗時，焊材的生產商及牌號應與工藝評定試驗的相同，如果要更換牌號，除了其焊材型號中必須部分相同外,還需另外焊接試板，該試板的焊接參數與先前的相同，并只需進行沖擊試驗；當
焊接熱輸入符合要求時，允許改變焊材的尺寸規格。
7）電流：電流的類型（交流、直流、脈沖）和極性應與評定試驗中的相同。對于代號為111的焊接方法，當沒有沖擊性能要求時，交流電可以覆蓋直流電。
8）熱輸入量：當有沖擊要求時，熱輸入量的上限比試板焊接時熱輸入量高25%；當有硬度要求時，熱輸入量的下限比試板焊接時熱輸入量低25%；如果評定合格的工藝試驗中既有高熱輸入量又有低熱輸入量，則中間的熱輸入量皆為合格。
9）其他：預熱溫度應不小于工藝評定試驗開始時的預熱溫度；層間溫度應不大于工藝評定試驗中的最大層間溫度；消氫處理的溫度和時間不應減少，后熱處理不應省略，但可以增加；不允許增加或減少焊后熱處理；對于沉淀強化的材料，其焊前熱處理狀態不允許改變。 4 焊工考試
歐洲標準對于焊工考試的規則同焊接工藝評定一樣，也是根據焊工在考試中使用的焊接方法、母材形式（板或管）、規格、材料分組、焊材類型及焊接位置等要素對焊工進行評定，并對焊工資格的覆蓋范圍及資格的延續都有詳盡的規定。歐洲標準比較重視對過程的控制，如BS EN 287對焊工操作技能考試的規定中，特別強調根部焊縫和蓋面焊縫要?；∫淮危⒆鰳擞?，以備對該處重點檢測?？疾旌腹さ慕宇^處理能力，還有對于根部焊縫和蓋面焊縫，不許砂輪打磨，只允許采用鋼絲刷或焊渣鏟清除焊渣，以考察焊工的打底、蓋面的基本技能，這些在國內相關標準中都未曾涉及。類此種種，不一而足，由于篇幅有限，不再贅述。 5 焊接質量控制
生產中焊接質量的控制主要是通過外觀和無損檢測來進行控制的，歐洲標準對于焊縫的外觀檢測相當重視，甚至認為其作用要高于其他無損檢測方法，并且要求檢測人員具備由歐盟或美國AWS頒發的資格證書。無損檢測主要包括超聲、磁粉、射線等方法，涉及到的標準如前所列，從設備、材料到方法，以及驗收標準都有詳盡的規定。
令人印象很深的是歐洲標準對操作細節的規定，如超聲波檢測BS EN 583－2標準，它是關于超聲波探傷儀時基線和靈敏度調整的標準，探傷儀時基線和靈敏度的調整是A型顯示超聲波探傷儀最基本的操作技能，關系到缺陷定位、定量、定性的準確性和檢測結果的可靠性。而曲面試件的橫波探傷（包括管、棒、橢圓封頭及管座類試件），涉及到參考試塊和參考反射體類型、尺寸的選擇，斜探頭接觸面的修整，探頭入射角、折射角及曲底面聲束入射角的測定，也涉及到在凸曲面或凹曲面上掃查時，缺陷深度和水平位置的修正計算，以及檢測靈敏度的傳輸修正等問題。
對這些關鍵技能的運作與校驗，國內相關標準（如GB11345和JB4730等）均未展開細述，因此，研讀BS EN 583—2標準，能給人一種茅塞頓開的感覺。當然其他標準中，也都有許多值得我們學習的地方，如在超聲波驗收標準BS EN 1712中，對于回波超過判廢線（RL）的不連續的判定，如果確定該不連續不是危害性缺陷，則仍可以根據不連續的指示長度和回波高度判斷是否合格。而在國內標準中（如GB11345），只要超過判廢線（RL）皆判定為不合格缺陷，相比而言，歐洲標準的這一規定更科學、合理，減少了不必要的返修對焊縫可能造成的更多傷害。
6 結語
篇3
關鍵詞：焊接工藝評定歐標國標規范
中圖分類號：K826.16文獻標識碼：A 文章編號：
0. 前言
隨著中國經濟的騰飛及中國建筑鋼結構行業的強勁發展，建筑鋼結構涉外工程日益增多，和國外技術交流越發頻繁，對歐洲技術規范的使用也越來越多。因此，有必要對歐洲焊接標準的內容及實施進行了解。通過運用總結，可以為今后涉外工程積累經驗，在一定程度上也能提高企業的競爭力。
以下就我單位在德國法蘭克福機場中心工程中，使用歐洲焊接技術規范對焊接工藝進行了評定談一談體會，希望對同行在使用歐洲焊接規范進行焊接工藝評定能有所幫助。
1. 相關的歐洲焊接規范
1.1通用標準
EN 1011ISO 4063；ISO 6947ISO 9692
1.2焊接工藝評定標準
EN ISO 15607ISO/TR 15608；EN ISO 15609 EN ISO 15610
EN ISO 15611；
EN ISO 15612 EN ISO 15613 EN ISO 15614 EN ISO 14555
1.3焊工考試標準
EN 287 EN1418
1.4焊接質量驗收標準
EN ISO 5817 EN 970EN 1714
ISO 1290EN 1435 ISO 3452
1.5焊接工藝評定試驗標準
EN ISO 15614；EN 895；EN 910；EN 875；EN 1321；EN 1043；DVS 1702；
ISO 9015
2. 焊接工藝評定的實施
2.1材料分組
法蘭克福機場中心工程所使用鋼材為S355K2G3，對應材料參考標準號為DIN EN10025，與國內的GB/T1591中的Q345D最為接近。同時，通過材料化學成分檢測分析，得到各相關元素含量百分數，根據國際焊接學會（IIW）碳當量計算公式，Ceq（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Cu+Ni）/15 ，計算得到S355K2G3碳當量在0.38~0.45（%）之間，與國內的Q345B~D系列鋼材相似。因此，對于鋼材S355K2G3的焊接工藝評定，國內Q345D材料焊接工藝評定可做借鑒。
需要指出的是，對于材料焊接性的分組，ISO/TR 15608《焊接—金屬材料分組指南》，與國內標準JGJ81—2002《建筑鋼結構焊接技術規程》根據鋼號級別（主要是屈服強度級別）分組不同，該標準是根據金屬材料（包括鋼、鋁及鋁合金、銅及銅合金、鎳及鎳合金、鋯及鋯合金、鑄鐵）的化學成分、屈服強度及供貨狀態等的綜合對金屬材料進行分組的，對不同產地、不同材料規范體系的金屬材料都可以比較容易的進行分組。因此，相比之下，歐洲標準對金屬材料焊接性的影響因素考慮更全面，對金屬材料的分組也更科學可行，覆蓋面更廣。
2.2焊接方法確定及焊材選擇
該工程鋼結構制作主要焊接方法為氣保焊、埋弧焊和栓釘焊，因此，焊接工藝評定需將此三類焊接方法覆蓋。通過對鋼板材料成分的分析及碳當量的計算，再結合國內和國外鋼材及相對應使用的焊接材料的對比分析，確定選用與國內焊接材料ER50-6及H10Mn2相等級別的焊接材料，通過比較化學成份、力學性能、工藝特性，最終選定焊材為G424MG3Si（φ1.2mm，氣保焊）、S424ABS3（φ4.0、φ5.0mm，埋弧焊）及焊劑SFAB1（SJ101），栓釘焊使用德國原產栓釘，材質S235J2+C450。
歐標中對焊材尺寸的限制是根據熱輸入量來決定的，當熱輸入量符合規定時，允許改變焊材尺寸規格。這點在國內是有明確規定的，焊材尺寸覆蓋范圍是固定的。
歐洲標準對各種焊接方法進行了規定，并給出了各自的代碼，內容詳見ISO 4063《焊接及有關工藝—工藝和參考值的命名》。ISO 4063對電弧焊、氣焊、壓力焊等焊接方法的名稱和代碼進行了規定，非常全面，基本上包含了所有的焊接方法，幾種常見的焊接方法及其代碼見表1。
表1常用焊接方法及代碼
2.3焊接工藝評定覆蓋范圍信息的確定
確定焊接方法及焊接材料后，需要明確焊接工藝評定如何實施，才能保證最簡便且最大化滿足工程所需。通常從以下幾個方面考慮：
1）試件板厚：根據工程材料的板厚范圍及種類等信息，結合EN ISO 15614不同板厚的認可范圍，可以確定焊接工藝評定的數量及每付試板的板厚。最終完成的焊接工藝評定，在板厚上應能覆蓋相同焊接方法及焊接位置下的產品鋼板厚度。
2）接頭形式及坡口形式：接頭形式與坡口的確定，主要參考規范ISO 9692（焊接和相關工藝：接頭預處理），規范中明確給出了不同焊接方法、不同焊接位置情況下的接頭及坡口形式，同時對根部間隙，鈍邊、坡口角度偏差范圍等信息都做了詳細說明。焊接工藝評定在選擇這些信息時，以下幾點還需先行明確：
a）對接焊縫適用于全焊透及部分焊透的對接焊縫和角焊縫。角焊縫在生產焊接占主導地位時要求評定角焊縫；
b）角焊縫僅適用于角焊縫；
c）T 型接頭對接焊縫僅適用于T 型接頭對接焊縫和角焊縫；
d）無襯墊的單面焊縫適用于雙面焊縫和帶襯墊的焊縫；
e）帶襯墊的焊縫適用于雙面焊縫；
f）未清根的雙面焊縫適用于帶清根的雙面焊縫；
g）對于給定的方法，不允許將多道熔敷改變為單焊道（或者是每側一道），反之也不可以。
3）施焊位置：結合工程結構特點及車間制作方法，分析找出不同節點的焊接過程中會遇到的焊接位置，焊接工藝評定的施焊位置最終要能涵蓋車間制作是可能出現的焊接位置。需要提出的是，歐洲規范中對焊接位置的定義和國內的表示代碼不同。在ISO 6947《焊接—焊接位置—傾斜和旋轉角度的定義》標準中，根據焊縫傾角和旋轉角度對施焊位置進行分類，其基本施焊位置分為平焊（PA）、平角焊（PB）、橫焊（PC）、平仰焊（PD）、仰焊（PE）、立向上焊（PF）、立向下焊（PG），見圖1。歐標與國標焊接位置代碼不同，但實質是相同的。
圖1施焊位置代碼圖
4）焊接熱輸入量：焊接接頭高溫停留時間和焊接接頭的冷卻時間t8/5與焊接熱輸入量（焊接線能量）大小有關，影響焊接接頭沖擊韌性。
篇4
關鍵詞：管理；過程。
Abstract: In this paper, through an engineering example for welding quality management throughout the various elements related to assessment of the welding process, welding personnel, welding equipment, welding materials, welding, welding nondestructive inspection as well as comprehensively.
Key words: process; management
中圖分類號：P755.1
引言
印度尼西亞西加里曼丹省2×50MW燃煤機組工程是由青島捷能電站有限公司承包的EPC合同工程，該工程為印尼國家電網（PLN）投資建設，我公司在本項目是施工總承包單位，該工程特執行標準多，管理層次多，管理要求嚴。究其原因，主要是工程處在國際性的合同環境條件下，凡事都要嚴格遵照合同。特別是對焊接工程施工，該工程除執行中國和印度尼西亞的規程規范外，在項目招標文件中還規定必須執行美國機械工程師協會的ASME標準，相關的標準和規范相互沖突時以ASME標準為準。這些無疑給項目焊接管理提出了更高的要求，焊接管理的核心是焊接質量，而一個工程焊接質量能否優良的實現，要依賴于科學、合理的施工組織管理、正確的焊接操作程序及貫穿于施工全過程的焊接檢驗。本文將從貫穿焊接質量相關的各個要素—焊接工藝評定、焊接人員、焊接機具、焊接材料、焊接施工、焊接無損檢驗等的控制管理進行全面闡述。
焊接工藝評定管理
工程承壓系統和管道焊接工藝評定執行ASME IX或BS EN 288第三部分的要求。無壓系統的焊接應符合相關國際認可的標準并得到業主的批準。
工程開工前，由項目焊接專工根據施工圖紙統計出焊接工藝評定一覽表，根據工程焊接情況和要求提出申請，評定項目能夠覆蓋整個工程焊接一覽表，同時作為熱電項目焊接專業編制焊接工藝卡的依據和指導性文件來執行。所有焊接工藝評定報告在工程焊接施工前報焊接專業公司、工程技術質量部、公司總工審批。經工藝評定和批準后，再提交業主審閱。業主按項目內容逐一審核、確認。
焊接人員管理
熱電工程的焊接人員管理的重點是焊工的管理，按照合同要求，所有焊工和焊機操作人員的合格證必須符合最新版ASME鍋爐及壓力容器標準第Ⅸ卷“焊接和釬接評定標準”或BS EN287的第一部分的要求。同時業主要求所有焊工上崗前均由印度尼西亞當地檢驗機構——勞動局現場進行測試，勞動局和監理JMK現場見證，焊工上崗時必須攜帶焊接工藝卡和焊工資格證（國內）。
焊工培訓考試流程要點如下：
所有焊工進入本項目前均須重新經過公司焊工培訓中心培訓考試，項目質檢部進行資格審核登記。
焊工資格審批通過后由焊接專工分配一個在生產中使用的識別標記，制定焊工考試計劃并報業主PLN和監理JMK。
焊工技能測試按照經過評定的相應的焊接工藝規程（WPS）進行焊接，試件由焊工親自完成，勞動局、業主PLN和監理JMK現場見證，項目部對試件進行外觀檢查，外觀合格后方可進行無損檢驗。
從事鍋爐承壓件和高壓汽水管道焊接的焊工技能測試要通過射線檢驗合格后方可上崗；從事中低壓管道焊接的焊工技能測試要通過超聲波檢驗合格后方可上崗。
試件經印度尼西亞BKI公司（第三方檢測公司）無損探傷合格后由BKI公司填寫《焊工技能評定記錄》（WPQ）并頒發焊工資格證。
焊接機具管理
所有焊接、焊接熱處理設備由物管部統一調撥，并建立焊接機具設備臺帳，并設專職機具管理員。調到工地的焊接、焊接熱處理設備必須良好，涉及到計量的儀表處于有效期內。所有焊接機具布置由焊接班組負責，所有焊接機具須放在焊機集裝箱，搭設有防風雨、防潮等設施，并掛設備使用人標記。
焊接材料管理
焊接材料是指工程使用的焊條和焊絲等。所有進入本工程的每批焊接材料的性能測試證明和使用說明報JMK審批，JMK批準后方允許使用。在工地設立專門的焊接材料庫，存放工程所需的焊接材料。本工程焊接材料管理主要包括兩級，物管部設置焊材一級庫，焊接專業公司在施工現場設置焊材二級庫，兩庫均配備專職焊接材料員，負責焊接材料的驗收、入庫、保管、發放和相關記錄。
針對施工現場焊接材料管理的特點，焊接專業公司編制了《焊接材料管理制度》，報JMK審批下發執行，同時制定了工地焊條（絲）保管、發放及領用制度和焊條烘焙及使用管理規定等規章制度。這些旨為保證焊接材料質量關，從而確保工程焊接施工質量。
焊接施工管理
焊接施工包括焊接施工和焊接熱處理施工，焊接施工管理分為焊接前、焊接過程中、焊接結束后三個階段的控制管理。為了確保工程焊接質量，在焊接施工過程中，我們均嚴格按照各階段控制內容進行管理。另外，為實現印度尼西亞西加里曼丹省2×50MW燃煤機組工程創優規劃焊接質量目標、機組達標投產和提高焊接人員的質量意識，項目部根據優質優價的原則，建立了焊接質量獎罰措施，根據受監焊口一次探傷合格率按不同層次劃分進行浮動獎罰，以經濟作為杠桿，來激發焊工的創優意識，以確保工程焊接質量。
焊接前
焊接前控制管理主要包括焊件坡口制備、焊口組對和焊接材料檢查等。
所有焊件坡口的形式嚴格按設計圖進行加工，坡口加工符合焊接相關規程規范要求。焊件組對前，坡口按照規程規范進行清理，對口間隙符合規程規范相關規定。對需要焊前預熱的焊口，焊接預熱嚴格遵循規程規范。每一道受監焊口焊接前，焊口組對質量均要經過項目焊接專工檢查，檢查合格后方允許正式施焊。首批焊口焊接前，現場坡口組對還需要通過PLN和JMK焊接專工的檢查。所有受監焊口焊接前，焊接專工對焊接材料進行檢查，確保焊接材料烘焙質量及焊接材料的正確性，并填寫焊接材料追蹤記錄表。焊接施工前，焊接質檢員對焊接材料的管理要進行檢查，確保焊材庫有關設施和焊接材料相關記錄符合相關規定，視工作情況不定期進行抽查。
焊接過程中
焊接過程控制管理主要包括焊工上崗證檢查、焊接及焊接熱處理工藝檢查等。
為確保工程焊接質量，每個組件每個焊工在開焊時由質檢員進行全過程監督，規范工序驗收、操作過程和工藝參數，對工程中的重要部件特別是高合金材料焊接每天抽查以確保工藝的符合性，如發現問題可以在第一時間指出并及時糾正焊工。
工程施工過程中，焊工要隨身攜帶焊工上崗證及焊接工藝卡，PLN專工和JMK人員不定期到施工現場巡查，檢查焊工保溫筒是否接通電源，使用的焊條是否隨用隨取，取完焊條是否立即合上保溫桶蓋，施工是否遵循焊接工藝卡，對違反焊接工藝兩次的焊工，就地摘牌并重新考試，考試合格方允許再次上崗。
焊接結束后
焊后控制管理主要包括焊縫外觀檢查及無損檢驗。
焊接結束后焊工自檢，并經五級驗收合格后才進行無損檢驗，無損檢驗結果及時反饋，對缺陷運用統計技術進行分析和改進。
焊接無損檢驗
在本工程施工中，無損檢驗技術必須根據業主同意的ASME標準的要求進行，即當要求全部覆蓋時，每個焊接接頭均要進行2次互成90°的曝光或3次互成60°（120°）的曝光。按照EPC合同規定，現場安裝焊縫無損檢驗均由第三方檢驗機構進行，印度尼西亞西加里曼丹省2×50MW燃煤機組工程焊接檢驗由印度尼西亞BKI公司進行。無損檢驗合格標準執行ASME標準，與我國評定標準完全不同，ASME標準只有合格和不合格之分，不存在焊縫質量級別，所有焊縫合格標準均相同。有關無損檢驗比例，按照ASME標準，對鍋爐受熱面管子安裝焊口要求100%無損檢驗。按照EPC合同規定，所有承壓件至少所有對焊的20％應進行RT檢查。為確保工程焊接質量，鍋爐受熱面受監焊口實行100%無損檢驗，其中射線檢驗比例50%，其余進行超聲波檢驗。
在本工程施工中，為確保工程焊接質量受控，首批焊口檢驗設立了停工待檢（H）點，BKI檢驗合格后方可繼續施焊。經檢驗評判不合格的焊口，BKI公司以《焊口缺陷通知單》形式通知項目部。
8、結論
篇5
[關鍵詞]壓力容器 制造質量 措施
中圖分類號：TH49 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2015）47-0186-02
1 引言
壓力容器泛指在工業生產、科學研究和人民生活中用于完成反應、傳熱、傳質、分離和貯運等生產過程，并承受一定壓力的容器，是現代化生產中不可缺少的重要承壓設備，如反應容器、換熱容器、分離容器和貯運容器等。根據不同用途，壓力容器的種類繁多，具體生產結構多樣，但其共同特點是都有一個承受一定壓力不同形狀的外殼。
在煉油、化工等企業，壓力容器占生產設備的80%。這些設備的使用相當復雜：如高溫、低溫、高壓等；介質特殊，如易燃、有毒、腐蝕等；而且某些設備必須在現場進行制作安裝，這樣使制造質量的控制難度加大，如果壓力容器在設計，制造和運行中得不到可靠的質量保證，一旦發生事故，其危害性是無法估計的。影響壓力容器質量的因素主要有設計環節、制造環節、安裝環節以及使用環節，下面著重對壓力容器在制造環節的影響因素加以分析，以便提高壓力容器的質量，從而更好的為人們的生產生活提供安全保障[1-3]。
2 制造環節影響壓力容器質量的因素
2.1 圖樣審查
（1）設計總圖（藍圖）上必須有壓力容器設計單位的設計資格印章（復印章無效），確認資格有效。設計資格印章失效的圖樣和已加蓋竣工圖章的圖樣不得用于制造壓力容器。注意對于第三類中壓反應容器和儲存容器、高壓容器和移動式壓力容器，應有壓力容器設計技術負責人的批準簽字，同時提供強度計算書。
（2）選用的材料是否符合工作介質的參數和性能要求。
（3）選用的制造與驗收標準是否符合相應的最新版國家標準。
（4）壓力容器類別劃分是否正確，技術要求、制造條件是否正確。
（5）設計圖樣所選定的無損檢測方法、檢測比例和合格級別，是否符合有關規范標準規定。圖樣審查的嚴謹性，主要是審查在設計中對諸多參數的選擇、試驗、檢驗要求、制造技術條件的確定是否合理、周全。產品圖樣審核后報監檢審查確認。
2.2 材料控制
由于壓力容器廣泛地應用于各行各業， 所處的工況既復雜又惡劣， 如高溫、低溫、高壓、疲勞載荷、介質有毒、劇毒、易燃、易爆、腐蝕性強， 這就決定了壓力容器所用的原材料種類繁多， 質量要求高。設計時應注意全面考慮質量和成本的關系， 選定既滿足使用要求又經濟的材料。為了節約成本， 選用鐵素體型不銹鋼來替代含鎳的奧氏體不銹鋼， 用普通的奧氏體不銹鋼替代超低碳不銹鋼， 從而造成設備在短時間或制造過程中就發生失效現象， 這樣的例子在制造使用過程中已有發生。同時對于標準的理解不夠深刻， 也給壓力容器的材料安全使用帶來隱患[4，5]。
針對壓力容器用材的特點， 從原材料入廠到產品合格出廠， 必須自始自終堅持主要受壓元件材料的可靠性和可追蹤性。
2.3 焊接過程的控制
壓力容器制造焊接控制系統是壓力容器制造質量保證體系的重要環節，焊接質量的控制是十分復雜且涉及多方面的工作。因此，壓力容器制造廠的全體工作人員，都必須嚴格執行國家標準和行業標準規范。
（1）焊工的管理
焊接質量控制系焊工管理壓力容器焊工必須按照國家質量監督檢驗檢疫總局頒發的《鍋爐壓力容器壓力管道考試與管理規則》進行考試。考試合格，才能在有效期內擔任合格項目范圍內的焊接工作。因此，壓力容器焊工必須持證上崗，由車間主任控制，焊接責任工程師監督檢查。
（2）焊接設備的管理
焊接設備必須由專管人管理，定期保養及檢驗。焊材管理焊接材料是壓力容器制造焊接質量保證的基本條件，焊接材料的質量和正確使用，影響到壓力容器的生產周期和制造成本，因此應嚴格控制焊接材料的采購、驗收、保管、發放及使用等。壓力容器用焊接材料必須有焊材生產廠家蓋有印章的材料質量證明書，應設有焊材一級庫，生產車間設有焊材二級庫。一級庫應具有保溫、去濕的必要條件。入庫、發料手續及記錄齊全。二級庫應具有良好的環境和烘干、保溫設備。設備上的各種儀表應在周檢期內使用。詳細記錄由一級庫領出焊材的規格、型號、編號、數量及領取日期。應詳細記錄烘干的溫度和時間。入庫的焊接材料經過質量檢驗合格，有材料標記號、建帳立卡，按品種、規格、分區域存放，做到帳、卡、物、證四統一。
（3）焊接工藝
焊接工藝評定焊接工藝評定是制定焊接工藝的依據。焊接工藝評定應以可靠的鋼材焊接性能試驗為依據，并在產品焊接前完成。焊接工藝評定應按照JB4708- 2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》、《壓力容器安全技術監察規程》、及《管殼式換熱器》等標準的要求進行評定[4][5]。焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書經焊接責任工程師審核，總工程師批準后存入技術檔案，焊接工藝試樣存放在焊接試驗室內妥善保管。焊接工藝評定技術檔案及焊接工藝評定試樣保存至該工藝評定失效為止。工藝人員或焊接責任工程師隨時監督工藝規程的執行情況。工藝的貫徹執行是保證焊縫質量的關鍵，內容包括：焊工資格；項目與有效期；焊條烘干溫度、焊接材料的正確性、焊接工藝參數、焊前預熱、層間溫度及焊接順序等。
（4）焊縫質量的檢驗
焊縫檢驗包括焊縫外觀檢驗和無損探傷檢驗。焊縫外觀檢驗是按照圖樣及相應的技術標準規定的尺寸對實物進行測量檢查。尺寸測量工作可與目視檢驗同時進行。無損探傷是用來檢驗焊縫金屬的不連續性缺陷，檢查由于焊接工藝選擇不當或焊接不當而產生的裂紋、夾渣、氣孔及未熔合等焊接缺陷。在特殊環境下使用的壓力容器， 還應包括疲勞、蠕變和抗應力腐蝕性能的檢驗。
在壓力容器產品上， 通常只能做焊縫的外觀檢查以及焊縫表面和內部缺陷的無損檢測， 對于焊縫質量的破壞性檢驗就只能在產品試板上進行。按照有關規定， 產品焊接試板是在產品A 類焊接接頭的延長部位與產品一同施焊， 目的在于用其代表和檢驗產品焊接接頭的力學性能， 因此， 它是控制產品焊接接頭質量的重要手段之一[6]。
2.4 工藝審查
與普通的機械產品加工相比， 壓力容器制造具有多品種單臺套的特點， 因此制造廠對每一臺壓力容器都要編制一套完整的工藝文件。這些工藝文件具有指導生產、保證質量、提高效率的作用。制定了正確、合理的工藝后， 關鍵是在施工過程中嚴格執行已定的工藝， 每道工序完成后， 操作者和工廠檢驗員都要在工藝流程卡上簽字認可， 做到制品隨工藝流程卡一同進入下道工序。因此，工藝質量控制對產品的質量起著決定性的作用，而工藝質量中最主要的就是工藝文件的編制和嚴格工藝紀律兩大方面。
（1）工藝文件
工藝文件在壓力容器的制造中起指導、組織和發展生產的作用，其要求是必須具有先進性、準確性和完整性。先進性是指：工藝文件須采用較先進的工藝，以提高產品的質量，降低成本和勞動強度。準確性是指：工藝文件對產品的質量要求要有具體的數量概念，不能簡單的只給出一個工序名稱，而沒有詳細說明。完整性是指：應對主要受壓元件的各個工序及其組裝都編制工藝文件（工藝流程卡） ，對關鍵工序還應編制工藝卡，具體指導生產。為了保證壓力容器在制造中焊縫錯邊不超差，則每臺壓力容器的工藝文件中的筒體下料工序說明及工藝技術要求部分，都應對筒體展開下料尺寸和公差做出詳細的說明。但在對各壓力容器制造廠的質量檢查中發現一部分制造廠的工藝文件中缺少這一內容。對組裝工序則應明確寫出使用工裝，對筒體不直度、環焊縫對口錯邊量、棱角度、焊縫布置、不圓度等主要質量指標，要求明確標出具體數量。如焊縫錯邊量的允許值，當壁厚δs = 12mm 時，環焊縫錯邊量≤1/ 4δs ，即3mm ，這樣有利于工作掌握執行和檢驗部門測量檢驗。
（2） 工藝紀律
不合格的部件不組裝，認真做好主要受壓元件的自檢、互檢和專檢記錄，對封頭表面質量超差之類的零部件的使用要有超差回用處理審批手續，這樣才能使產品質量不斷提高。壓力容器的焊縫錯邊一般屬于不可修復的缺陷，而加強工藝質量控制可防止焊縫錯邊超差，這一點在實踐中得到證明。
2.5 無損檢測
一般來說， 壓力容器生產過程中， 無損檢測工作量大約占整個產品生產過程工作總量的15%～16%[7]。壓力容器從原材料入廠、零部件加工直至產品組裝完工都涉及到無損檢測的工作， 無損檢測工作的好壞直接影響著出廠產品的質量。無損檢測涉及到檢測方法、評定標準、檢測比例、合格級別的確定， 這是一項十分重要的工作， 既需了解產品的設計和使用條件， 也要了解產品生產工藝條件和采用無損測方法的可靠性。過高的要求會造成生產過程中的大量返修； 過低的要求可能導致遺留的缺陷在使用過程中誘發事故隱患。
3 結 語
建立壓力容器制造質量保證體系， 就是實行由過去管結果變為管過程； 從對產品質量把關為主， 轉入到以預防產生不合格產品的全面控制為主。當然， 在質量保證體系運轉的過程中， 勢必增加費用， 引起成本的提高。但是， 對影響壓力容器制造質量的關鍵環節必須嚴格控制， 才能確保壓力容器的制造質量。這樣才能給國家、企業和人民生命財產帶來保障。
參考文獻
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[5] 鍋爐壓力容器安全監察暫行條例[DB].
[6] 單利.壓力容器制造焊接質量控制[J].焊接與切割，2006：（3）：49-50.
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篇6
【關鍵詞】人字門 船閘 焊接
一、概述
八里灣船閘等級為Ⅱ級，閘室尺寸為234×23×5m（閘室長×口門寬×最小檻上水深），船閘承受單向水頭作用，設計水頭為5.5m，在船閘上下閘首工作閘門均采用鋼制人字門，閘門門扇尺寸為上游11500×13584×1500m（高×寬×厚），下游閘門門扇尺寸為13380×14584×1500mm（高×寬×厚），每套閘門由兩扇門組成，每扇門由4節門葉現場拼裝、焊接而成（人字門結構見圖1），節間通過現場焊接連接，門葉制作所用板材主要為低合金鋼Q345B，板材厚度為10-40mm。最大單節門葉重量為26.6t，單扇門總重可達94.3 t。
（圖一）人字門門葉結構結構圖
二、閘門結構與焊接特點分析
閘門門葉為主橫梁式結構，主橫梁截面為工字型。門葉豎向由 門軸柱、斜接柱、豎向隔板和豎向次梁等組成，門葉的下游面布置兩 層交叉式預應力背拉桿。焊接是整個人字門安裝中工作量最大，耗時最多，工藝最為繁雜的一道關鍵工序。由于該人字門尺寸和重量都比較大大，無法在制作廠內整體焊裝，只能分節運抵現場進行直立組焊安裝 。每扇人字門門葉節間有3條安裝焊縫，每條焊縫總長約為15mm，焊接工作量大、強度高，而且門體結構復雜、設計圖紙工藝要求嚴格。
（一）門葉的平面尺寸大而厚度小，屬薄壁型焊接結構，焊接變形難于控制。
（二）整個門體由4分節拼裝而成，拼焊截面多，焊接工作量大。
（三）閘門為立式拼接焊裝，每一拼焊斷面上的焊縫在上節門葉處于自由狀態下焊接，變形需要嚴格控制。
（四）由于閘門的制作處于北方寒冷的冬季，焊前預熱與焊后的保溫特別關鍵。
（五）閘門門軸柱與斜接柱的止水均為剛性止水，故對門葉焊接變形控制要求高，特別是門軸柱與斜接柱部位的焊接。
（六）閘門在厚度方向的不對稱，必然引起門葉焊接 收縮的不均勻，使門體產生焊接變形。
同時該人字門拼焊最終應達到的技術要求：
1.從全開到全關過程中旋轉門葉時， 斜接柱上任意一點的跳動量≤ 1.5mm；
2.考慮到底橫梁在斜接柱一端的下垂，在現場焊裝時將斜接柱端升高3-5mm，進而保證底橫梁在斜接柱一端下垂度≤ 4.0mm；
3.門葉頂、底樞中心應在同一鉛垂線上，其偏差不大于0.5mm；頂樞兩根拉桿軸線應在同一水平面上，偏差不大于1.0mm。
三、焊接工藝評定與要求
（一）焊接工藝評定
根據設計和規程規范要求，針對人字門的材質、板厚、接頭型式等制定如下的焊接接工藝評定方案（ 見表1 ）
表1 焊接工藝評定內容
（二）焊接方法及工藝要求
根據人字閘門結構形式，焊接方法主要采用二氧化碳保護焊、埋弧焊和手工電弧焊。閘門面板的拼接焊和主梁腹板與主梁翼緣板的焊接采用手工電弧焊打底，再用埋弧焊進行焊接，而端板與推理隔板之間的焊接采用手工電弧焊打底，再用二氧化碳氣體保焊焊接，其余閘門結構采用二氧化碳保護焊焊接，工藝要求如下：
1.焊縫坡口采用刨邊機進行冷加工來完成，焊縫要焊透 ，特別是門軸柱與斜接柱部位的焊接；
2.清根方式：采用碳棒氣刨；
3.焊高腳高：8 m～1 0m m；
4.焊縫類別：門葉的主橫梁、縱梁、門軸柱、斜接柱、背拉桿等主要構件（含鋼板拼接）的組裝焊縫，以及與擋水面板的連接焊縫，均為Ⅰ類焊縫；除Ⅰ類焊縫外的其他焊縫均為Ⅱ類焊縫。
5.探傷方式、比例：采用超聲波探傷 ，由于所用板厚基本都≤38mm，所以一類焊縫探傷的比例為50%，二類焊縫的探傷比例為30%；
6.焊前應對焊道及兩側20cm范圍內進行打磨焊中，及時清理焊渣， 對缺陷及時進行處理，蓋面要求均勻，要求焊道與母材呈圓弧過渡無 咬邊現象，焊后及時清除表面熔渣，進行缺陷修補處理層間清理及應力消除：
7.使用氣鏟及毛刷進行層間的清理，同時使用氣鏟與焊接小錘敲打消除應力，對于主梁的應力消除則采用超聲時效處理；
8.焊前預熱與焊后保溫的加熱方式 ：采用履帶式加熱板、進行精確控溫。
四、焊接參數及焊接 工位安排
（一）焊接參數
結合焊接藝評定與焊接工藝要求，在人字門焊接中各參數應進行嚴格把關（詳見表2 ） 。
表2焊接參數表
（二）焊接順序及工位安排
焊接變形控制的重點是人字門斜接柱、門軸柱正、側直線度。人字門焊接順序應以斜接柱端板和門軸柱先定位焊，橫向收縮大的接頭先焊接為原則，來減少門葉傾斜形，減小焊接應力， 這樣利于焊接變形控制。對稱焊接的同時，對影響門體焊接順序工位安排盡量減少， 并且先焊小立縫。結合焊接工藝評定方案和現場實際情況，具體應遵循如下原則：
1.焊接由兩端到中間、由內到外的順序。由于門體結構的特點及安裝精度要求，先焊兩端柱，后焊門體中間部位，因門體中部上游焊縫多于下游面，先焊下游面待門體達到一定的剛度后，再焊上游面焊縫；
2.打底焊的焊條在用前要烘干，干燥溫度為350 ―400℃ .干燥時間不少于2小時，保溫時間也應為1小時，放入保溫箱內保持150℃不變， 隨取隨用；而對于埋弧焊焊劑（HJ431）和焊絲（H08Mn2SiA）采用金橋生產的，焊劑烘干250℃2小時；
3.對稱焊接的同時，焊縫應連續焊完，不能途停頓過夜，焊接打底時，使用的焊條直徑不大 于Φ3.2mm，并盡可能焊擋板或先焊小的立焊 ；
4.由于焊縫多為多層焊，所以要求在多層焊時，須把前一層的焊渣清理干凈.方可進行下一層 的焊 接 加強每個焊接流程的監控，根據監控結果適時調整焊接順序，加強工序間的傳遞。
根據上述原則，制定了焊接流程及8名焊接工位的布置 ： 端板推力隔板推力隔板加 勁板及端隔板中間豎隔板后翼緣立焊后翼緣前翼緣立焊面板貼角焊面板對接焊及前翼緣焊。
五、焊接變形分析與控制
（一）變形分析
由于門葉結構上、游方向不對稱，其迎水面和背水面焊縫分布不均，焊后兩面收縮不一致，會造成閘門門葉向焊縫偏多的迎水面傾斜。 這樣，焊縫沿門體高度方向的收縮，使得門體有向上游傾倒的趨勢；焊縫在門厚方向的不對稱分布，使得門體產生厚度方向的角變形。而在門體寬度方向，由于橫向剛度較大，焊縫縱向收縮很小，可不作考慮。門體其它方面的焊接變形，因變形量較小，不影響門葉整體的幾何尺寸，在焊接控制時可不作考慮。
（二）焊接變形的控制
在門節拼裝時預留反變形。在門葉拼裝時，使門葉向下游方向略作傾斜，即留一定數值的反變形。同樣，在點固焊和正式焊接時，先 將下游面隔板后翼與主梁后翼的對接縫焊好，以在面板焊接之前能盡可能增大門葉剛度。 根據以往經驗，反變形數值一般為拼裝門段高度的0.6 % - 1.0%， 即4m高的門段反變形數值在2.4- 4mm之間。 但具體留多少要根據門體的實際情況不斷分析總結才能趨合理。
（三）焊接殘余應力及熱處理
低合金鋼冷裂敏感性較大，拘束強度也較大，特別是該閘門的制作主要在北方寒冷的冬季，所以焊后應力較大，焊縫開裂傾向明顯。特別是是端板和推力隔板即門軸柱與斜接柱部位的焊接，要求在焊前預熱、焊層加熱、焊后熱處理工藝措施。熱處理采用的設備為溫控柜帶遠紅外履帶加熱板進行加熱，使用熱電偶測溫儀及紅外線測溫槍測控溫度。為了保證消除焊接應力并降低焊接開裂傾向，在端板對接縫及推力隔板與主梁腹板組合焊縫焊接完成后 先進行消應，然后再焊接剩余焊縫，最后進行其它需消應焊縫的熱處理。這種方案可以有效避免消應過程中附加溫度應力的產生和轉移。對于中間主梁，由于中間主梁實際結構為工字結構，單件重量不是特別重，則主要采取超聲時效來消除焊后的殘余應力。
表3焊接熱處理
六、焊接檢驗與返修
（一）焊縫檢驗
由于人字門的焊接質量是整個人字閘門制作和安裝的關鍵，良好的焊接可以保證閘門的結構強度和最終安裝的精度，所以特別關鍵。焊接質量檢驗主要有：焊縫外觀的檢查和焊縫內部的質量。焊縫外觀檢查按《水運工程質量檢驗評定標準》JTS257-2008的有關規定執行；焊縫內部質量檢查采用超聲波探傷方法按照《水運工程質量檢驗評定標準》JTS257-2008及《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及探傷結果分級》G B l 1 3 4 5―8 9的有關規定執行，檢查比例：一類5 0%，二類30%。
（二）焊縫返修
當焊縫檢查時發現有超標缺陷時要按已評定合的工藝及時修。同一部位返修次數不能超過兩次，對超過兩次的返修必須經相關技術人員同意后方可進行。返修時采用碳弧氣刨 進行刨削，消除缺陷，對返修處進行坡口修磨，用砂輪機打磨除去滲碳層使其露出金屬光澤， 返修的工藝與正式焊縫一致。
篇7
關鍵詞：印度EPC項目；焊接管理；焊接工藝；熱處理
中圖分類號: TM611.1 文獻標識碼:B 文章編號：
0 引言
隨著國內電力建設的高速發展，大機組、高參數的火電廠不斷涌現，國內火電建設也日趨飽和。面對激烈的市場競爭，走出國門、向海外電力建設市場進軍、承建海外項目已成為各個電建單位持續發展的方向與共識。
印度作為一個新興的發展中國家，缺電嚴重，近年來開始大興火電建設，在此背景下，SEPCO1承接了KMPCL 6×600MW火電建設工程。印度電力建設起步較晚的國情使其嚴重缺乏相關技術知識和有經驗的管理人員，在焊接專業方面，這一劣勢更為明顯。焊接專業作為一個專業性極強的特殊工種，其管理的好壞和質量控制水平的高低將直接決定最終的機組運行情況和使用壽命。因此探索一套適用于印度項目的焊接管理模式，對于保證現場焊接質量、提高施工效率、減少人力投入等方面具有重要的指導意義。SEPCO1焊接管理人員結合KMPCL工程焊接實際情況，從焊接管理的各個環節制定了實用的實施細則，要求分包商嚴格執行。在近兩年的焊接施工過程中，根據現場實際情況，對其不斷進行修正調整，摸索出了一套適合印度工地焊接管理的新模式。
1 開工前的資料準備
1.1焊接機械設備資料的提交
開工前要求分包商提交經檢驗合格的焊機、熱處理機、烘箱等機械設備的合格證明書，以及各類表及計量合格證書(如電流表、電壓表、熱電偶、烘箱溫度計、溫控儀等)。
1.2焊接資料的制定
1.2.1焊接資料編制依據
(1)ASME標準第Ⅸ卷“焊接和釬接評定標準(2001版)”QW 焊接評定篇；
(2)ASME標準壓力管道規范B31.1--動力管道；
(3)印度鍋爐規程/IBR(Indian Boiler Regulations)。
1.2.2 WPS(Welding Procedure Specification)即焊接工藝規程的制定
WPS是為制造符合規范要求的產品焊縫而提供指導的、經過評定的焊接工藝文件。WPS或其它文件可用于對焊工或焊機操作工提供指導，以保證符合規范要求。
工程開工前，分包商工程師應根據圖紙查找施工過程中涉及的材質、規格，依據焊接工程數據編制相應材質、規格的WPS，經過承包商和業主審核簽字后正式使用。
1.2.3 PQR（Procedure Qualification Record）即工藝評定記錄的制作
工藝評定記錄(PQR)是試件焊接時所用焊接數據的記錄。PQR是焊接試件時記載焊接變素的記錄，它同時記錄有試樣的試驗結果。記載下來的變素一般應在實際焊接生產所用變素的窄小范圍之內。下面所示為SA213-T12材質的PQR化學分析實驗報告（表1）和力學性能試驗報告（表2）。
表1 試件化學分析實驗報告
表2 試件力學性能實驗報告
PQR證明了WPS的可行性，是WPS在現場使用的依據，PQR要經過承包商和業主審核簽字后，作為指導現場焊接工藝的依據。
1.2.4焊接返修程序和熱處理程序的編制
根據每個分包商所承包的焊接項目，要求他們編制相應的焊接返修程序和熱處理程序，經過承包商和業主審核簽字后正式使用。主要的熱處理數據如表3和表4：
表3 熱電偶布置規范表 表4 升、降溫速度規范
1.2.5焊材貯存和烘焙程序的編制
工程開工前，每個分包商都要建立獨立的焊條庫，編制合格的焊材貯存和烘焙程序，經承包商和業主審核簽字后下發分包商，分包商應根據批準的程序對焊材的貯存和烘焙進行管理，并指定專人負責管理焊條庫。
2焊工考核
2.1焊工考核依據:
(1)ASME標準第Ⅸ卷“焊接和釬接評定標準”QW焊接評定篇，第Ⅲ章“焊接技能評定”；
(2)印度鍋爐規程/IBR(Indian Boiler Regulations)。
2.2焊工考核程序
(1)IBR焊工必須是經過CIB（印度鍋爐檢察官）考核認證，持有IBR焊工證書的壓力部件焊工。焊工證復印件上交承包商工程師審查備案。
(2)所有焊工在進行現場操作前，必須進行與實際位置一致的模擬考試，模擬考試合格后，才有資格進入現場進行焊接作業。
(3)模擬考試時必須有業主和承包商工程師旁站監督，考試合格由分包商工程師提交焊工考試記錄(WQT /Welding Qualification Test)和焊工上崗證備案，業主和承包商工程師在考試記錄和焊工上崗證上簽字確認。
(4)焊工在取得上崗證后，方可進入現場進行焊接作業。
3焊接材料管理
3.1 焊材入庫
(1)要求每個分包商都建立獨自的焊條庫，由專人負責管理。
(2)焊接材料入庫前，由分包商專人按照相關規程和標準規定進行檢查驗收，焊材包裝無破損、標識清晰、焊材的批號要與材質證書的批號相同，化學成分分析和機械性能試驗要符合標準要求，不合格的焊材不得入庫。
(3)入庫的焊接材料必須建立焊材入庫臺帳，同時注明焊材的批號、入庫時間、規格、數量等內容，焊材合格證(Batch Certificate）及時上報業主和承包商審核備案，承包商工程師經常要對焊條庫進行檢查，發現不規范的地方及時督促分包商進行整改。
3.2 焊材貯存、保管
(1)焊條應放在臺架上，臺架離地面高度不小于300mm，離墻壁距離不小于300mm。焊材庫內應有溫度計和濕度計，且庫內干燥、通風良好。焊材庫內溫度必須保持在5℃以上，相對空氣濕度不超過60%，同時做好溫、濕度記錄。
(2)庫內焊材必須分門別類、分牌號進行掛牌標識，標識內容應完整、字跡清晰，不允許不同牌號焊材混雜在一起。
3.3焊材使用
(1)焊條烘焙一般按照說明書進行，說明書無規定時，根據分包商提交并已得到業主批準的焊材貯存和烘焙程序的要求進行烘焙，一般酸性焊條不進行烘焙，堿性焊條在250~300℃的恒溫下烘焙1~2小時，并做好烘焙及保溫記錄。承包商工程師要經常檢查烘箱內焊材烘焙情況，以免烘焙焊材錯放、亂放，同時要對烘焙記錄簽字確認。烘焙好的焊條要分類存放在100~150℃的恒溫箱或保溫桶內。
(2)焊材的領用發放應有嚴格的管理制度，并建立詳細的焊材發放和回收臺帳。發放焊材時，焊工應拿著由分包商工程師簽字的焊材領用單(表5)及IBR焊工的工作卡去焊條間領取焊材，領取的焊材應與焊工所施焊的項目符合，堅決杜絕焊材發放錯誤的現象發生。
(3)焊工應配備焊條保溫筒，焊條保溫筒在現場必須通電、扣蓋，正確使用，焊條頭、焊絲頭應及時回收。分包商工程師、承包商工程師和業主負責現場監督。
(4)退庫焊材由焊條間按型號、規格分類，單獨存放，發放時單獨做好記錄。退庫焊條只能重新烘焙一次，焊劑回收次數不能超過三次。
表5 焊材領用單
3.4焊接用氣體
(1)焊接施工用的焊接氣體，氬氣純度不低于99.95%，氧-乙炔焊所用氧氣純度應大于98.5%，乙炔氣應符合規程要求。
(2)由于現場沒有氬氣純度檢測儀，氬氣的質量很難得到保證，因此要求分包商在每瓶氬氣開始使用之前必須由有經驗的IBR焊工先行試焊，確保純度符合要求后方可正式投用。
4焊接與熱處理過程控制
4.1 焊接過程控制措施
(1)凡在現場參加施焊的焊工，必須隨身攜帶業主和承包商聯合頒發的焊工上崗證， 承包商將不定期抽查焊工持證情況；IBR焊工取證后第一次施焊時，由承包商工程師進行過程控制，焊接的前五個小口徑焊口必須進行無損探傷，根據探傷結果檢查焊工的技能，探傷結果符合要求后方允許繼續施焊。
(2)焊工不得越項施焊，無證人員不得隨意點焊。
(3)由于分包商在焊接管理的過程中，沒有焊前作業交底，為了讓焊工清楚自己工作的位置，認清焊接時使用的焊材，我們制定了焊接工作卡(表6)制度和焊絲顏色代碼(表7)，要求分包商認真執行，并要求焊工隨身攜帶工作卡；這樣既有效的防止用錯焊材事故的發生，也便于現場監督檢查。
表6焊接工作卡表7焊絲顏色代碼
(4)由于文化差異和管理制度的不同，印度焊工很少進行焊后自檢工作，這樣嚴重影響了焊接質量。針對這種情況，我們一方面嚴格要求焊工進行焊后自檢，另一方面要求分包商工程師對焊縫進行細致的檢查，同時承包商和業主也對現場抽查。
(5)在焊接過程中，當焊接環境出現下列之一情況時，如無有效防護措施，應停止施焊：手工焊時風速大于10米/秒，氣體保護焊時風速大于2米/秒；相對濕度大于90%。
(6)小口徑管道焊口，當天必須施焊完成；中、大徑管道和高合金鋼焊縫，必須連續完成，若被迫中斷，則應進行后熱脫氫處理。
(7)施工過程中，如遇與圖紙或作業文件要求不符時，焊工應拒絕點焊、施焊，及時報告有關人員，不得自行處理。
(8)經檢驗不合格的焊口返修必須依照制定的返修程序，及時返修完畢并重新探傷，需要熱處理的焊口重新熱處理。
4.2 熱處理過程控制措施
(1)熱處理工作中，熱處理人員按熱處理程序要求的熱處理工藝對相應的焊接項目(如管道焊口、鋼結構等)進行焊前預熱及焊后熱處理。根據印度的施工慣例，預熱過程基本上不控溫，要求所有需要電預熱的焊口必須使用溫控儀控溫，預熱曲線和熱處理曲線都要經過承包商工程師審核、簽字。
(2)熱處理焊口要進行正確的綁扎（圖1），保證達到預定溫度。針對各種規格的焊口，要求分包商執行熱處理工作卡(圖2)制度，讓熱處理人員明白熱處理過程，熱處理過程要嚴格按照熱處理工作卡上的要求進行。
PWHT JOB CARD
Line Number: Pre-heating:
Description: Rate of heating/cooling:
J.No.: Soaking temp:
OD*Size: Soaking time:
Material: Sign by QA/QC:
圖1 綁扎完成的熱處理焊口圖2 熱處理工作卡
(3)由于熱處理設備簡單，熱處理過程中要經常巡查，避免出現過燒等異常現象。另外除P91焊口以外，焊接完畢后如不能及時熱處理，必須進行后熱脫氫處理，且焊口必須在焊接工作完成后24小時內及時熱處理；P91焊口要嚴格按照熱處理工藝執行，焊接完畢后應立即進行低溫保護及焊后熱處理。另外由于印度的熱處理機械性能差，不能保證P91焊口的熱處理質量，要求分包商對P91焊口的熱處理采用感應加熱的方式。
(4)在熱處理過程中，承包商或業主質量工程師及時在熱處理曲線上簽字做好標記，有力的保障了熱處理曲線的真實性。熱處理完畢的焊口應進行自檢，并有合格的熱處理曲線，能如實反映真實的熱處理過程，熱處理不合格的焊口要做硬度檢測，并按照要求重新熱處理。
(5)熱處理人員要及時將熱處理曲線整理存檔。
5 焊后檢驗和資料整理
(1)焊口每天施工完畢，分包商工程師跟蹤統計當天工作并制作焊接報告(Daily Progress Report)發送給承包商。
(2)焊接完成的焊口，要經過分包商工程師、承包商工程師、業主三級驗收，焊接報告經三方簽字才可生效，合格的資料要及時復印交承包商和業主備份；承包商焊接技術人員要將分包商提交的資料輸入電腦形成電子版資料，以便于檢查。
(3)需要熱處理的焊口，熱處理完成后要將復印的熱處理報告(PWHT Report)和熱處理曲線交承包商和業主備份。
6 總結
目前，焊接管理模式在KMPCL工地實施了兩年的時間，已經取得了不錯的效果，對項目的焊接管理工作起到重要的作用。既提高了焊工、熱處理工等現場工作人員的責任心，也幫助分包商焊接工程師梳理了工作思路，使他們可以按照這種管理程序去獨立的開展工作，提高了他們的業務水平，為項目培養了能滿足現場需要的印度分包商工程師，同時減少了SEPCO方面管理人員和成本的投入，減輕了我們的管理難度，對項目的整體運行起到了積極作用。
海外項目管理是一個嶄新的課題，它涉及到國與國之間行政法規的不同、民族文化差異、切合實際的安全管理模式、與駐地國當地居民相處和交往等各個方面，這些都需要我們進一步實踐、探討和研究。在現場的管理過程中我們發現還有許多需要改進和完善的環節，在以后的工作中我們將結合工作的實際情況，逐步對焊接管理辦法加以完善，力爭做到最好，以滿足國外項目的焊接管理需要。憑著“電建鐵軍、永創第一”的勇氣，做強、做大海外項目，實現“干一項工程，塑一個品牌；贏一片市場，育一批人才”的宏偉目標。
參考文獻：
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電力建設施工質量驗收及評價規程(第7部分:焊接) DL/T5210.7-2010[S].
篇8
【關鍵詞】鋼管柱；現場安裝；質量控制；澆注
隨著建筑行業的發展，各種大跨度、超高層、高難度的建筑工程普遍采用了鋼管混凝土結構，從而帶動了鋼結構制作技術的發展。鋼管混凝土柱就是其中主要的建筑構件之一。鋼管混凝土柱是在鋼管內填以普通混凝土組成的新型構件。它的基本原理是借助鋼管對核心混凝土的套箍約束作用,使核心混凝土處于三向受壓狀態,從而使核心混凝土具有更高的抗壓強度和壓縮變形能力;借助內填混凝土的支撐作用,增強鋼管壁的幾何穩定性,改變空鋼管的失穩模態,從而提高其承載能力。鋼管混凝土柱的特點鋼管混凝土柱因其結構特征,同時具備了鋼管和混凝土兩種材料的性質。
1 工程概況
該項目位于茂名市屬于廠房工程，鋼管混凝土柱設計Φ700mm×13.8m;鋼管壁厚14mm,采用Q235A鋼板按設計尺寸卷制?；炷翉姸葹镃40。
2 鋼管混凝土柱施工
2.1 鋼管柱的制作
鋼管柱的制作與安裝嚴格按照《鋼管混凝土結構設計與施工規范》(CECS28:90)及《鋼結構工程施工及驗收規范》(GB50205-2001)進行。鋼管柱的焊接執行《建筑鋼結構焊接與驗收規程》(JGJ81-90)。制作中要求鋼管柱各部件的制作、焊接的尺寸、位置、標高準確。為減少現場工作量,保證質量,鋼管及各部件制作、組焊集中在工廠完成,經檢驗合格運至現場安裝。
2.1.1 工程施工前,焊接施工人員要進行焊接工藝試驗,制定有關工藝參數和技術措施。焊工必須由取得合格證書的人員擔任。
2.1.2 鋼管成型采用對接焊縫,焊縫與母材等強.焊條根據不同的母材分別選用.焊縫質量等級為一級,100%超聲波探傷檢測。
2.1.3 施焊必須對稱、均勻、分段、逆向進行,減小焊接應力變形,確保焊體尺寸準確。
2.2 鋼管柱的現場安裝
2.2.1 用水準儀、經緯儀對基礎進行放線測量,定出所有柱子的中心點并用圓規畫出管子的外圓,并作好標記,打磨管口,嚴格注意焊根及焊區30mm內的清潔處理,應露出金屬本色。柱子運至現場根據圖紙逐一將柱子吊至位置上放好。
2.2.2 根據水準儀對基礎測出的數據,對柱子的長度尺寸,再進行修正,修正好的柱子,用二臺25t吊車;進行柱子的吊裝;在基礎的預埋板上所畫的管子的外圓周上點焊三塊定位板,使柱子就位。
2.2.3 垂直度控制用2臺經緯儀在相互垂直的兩個方向觀測,為方便觀測,先行安裝角部鋼管柱。觀測時,經緯儀對中于柱軸線,十字豎絲對準柱腳處柱外邊線點,觀測者由柱腳從下向上觀測柱身母線,同時指揮安裝人員調整頂拉桿,直至柱頂母線與經緯豎絲重合。另外,對接環縫焊接好后,卸去卡板,對柱身垂直進行復核,并做好垂直度偏差值記錄,以便下次安裝調整,防止出現累積誤差。
2.2.4 施工現場對接焊采用人工焊,接口焊縫為熔透二級焊縫,分次焊滿。焊接工程中,易產生較大的焊接殘余變形,采取必要的措施防止產生垂直度偏差。
2.3 鋼管柱安裝質量控制
2.3.1 按設計圖樣繪出柱位圖,并按順序編號,核對圖樣,確定每根柱的節點標高和節點做法,然后制訂工藝方案及焊接工藝規程,指導施工。
2.3.2 凡為II級焊縫,必須對50%的焊縫進行超聲波無損探傷,不符合要求即進行返修,同一部位返修不宜超過3次。對%級焊縫進行外觀質量檢查,表面不得有氣孔、裂紋、夾渣等缺陷,咬邊深度不得大于0.5mm,長度不大于總長的10%,且連續長度不大于100mm。對不符合要求的焊縫,要作補焊,并作打磨處理。焊腳高度必須滿足焊接工藝規定要求,雨天嚴禁施焊。
2.3.3 焊工必須有崗位操作證并具有豐富的鋼結構焊接施工經驗,施工中建立焊接記錄卡,焊接柱與焊工編號相對應。
2.3.4 加工好的鋼管柱運達現場后,進行尺寸、外觀的二次檢驗,符合要求方可安裝。
2.4 鋼管混凝土澆筑
2.4.1 工藝原理
在鋼管柱的下部(高度便于施工為宜)管壁上開一個比輸送管略大的孔洞,用輸送管將混凝土輸送泵的出口與之連接,混凝土靠泵壓通過輸送管被連續注入鋼管柱內,直至管內注滿混凝土。
2.4.2 施工工藝流程
鋼管柱開孔焊接短管安裝止回閥泵車與混凝土輸送管連接混凝土溢出后停止頂關閉止回閥門點焊封頂拆除混凝土輸送管混凝土終凝后拆除止回閥門割除短管補焊圓孔板補焊封頂板。
2.4.3 混凝土配合比的設計
在混凝土中同時摻加減水劑和膨脹劑,可使混凝土拌和物泌水率減小,含氣量增加,和易性改善,從而滿足泵送要求。
2.4.4 頂升澆注施工
對混凝土輸送泵工作壓力的要求一般為10～16MPa。這與泵的狀況、泵送高度和混凝土坍落度及和易性有關,尤其是混凝土的坍落度對泵送工作壓力的影響十分明顯。在混凝土泵送頂升澆筑過程中,不可進行外部振搗,以免泵壓急劇上升,甚至使澆筑被迫中斷。當混凝土供應量不能確保連續澆筑1根鋼管時就不澆筑,以免出現堵塞現象。當混凝土中石子從卸壓孔洞中溢出后穩壓2～3min方可停止泵送頂升澆筑。待2～3min后再插入回流閥的閘板,混凝土頂升澆筑完畢。
2.4.5 泵送混凝土截流裝置
為防止混凝土在拆除輸送管時混凝土回流,需在連接短管上設置1個止流裝置,其形式為閘板式或插楔式。為防止混凝土在泵送頂升澆筑過程中閘板縫漏氣,需用黃油涂縫,或在縫內加設密封墊圈。混凝土在泵送頂升澆筑結束后,控制泵壓2～3min,然后略松閘板的螺栓,打入止流,即可拆除混凝土輸送管,轉移到另一根鋼管柱澆筑。待核心混凝土強度達70后切除連接短管,補焊洞口管壁,磨平、補漆。
2.4.6 卸壓孔
采用泵送頂升澆筑工藝,鋼管柱頂端必須是設溢流卸壓孔或排氣卸壓孔。溢流卸壓孔的面積應不小于混凝土輸送管的截面面積,并將洞口適當接高,以填充混凝土停止泵送頂升澆筑后的回落空隙。
2.5 質量管理和質量檢測
施工中嚴格遵照《鋼管混凝土結構設計與施工規程》和《建筑工程質量檢驗評定標準》的有關規定,重點強調以下質量管理要求:
2.5.1 泵送頂升混凝土的原材料質量,特別是骨料粒徑、含泥量、含水率應經常檢測,根據檢測結果及時調整配合比;
2.5.2 加強混凝土試塊質量管理,專人負責制作、養護及送檢;
2.5.3 混凝土在滿足泵送要求的同時要滿足以下要求:粗骨料粒徑5～30mm,水灰比不大于0.45,混凝土坍落度入柱時不小于15cm,加適量緩凝減水劑;
2.5.4 由于混凝土頂升后不振搗,為保證混凝土密實,摻加微膨脹劑;
2.5.5 水泥、砂、石、水、摻合料、外加劑等原材料技術指標必須符合國家標準規定;
2.5.6 按照鋼管混凝土結構設計與施工規程!的要求,核心混凝土質量采用敲擊法檢查?，F場施工時除按混凝土強度檢驗評定標準留置試塊的方法檢驗混凝土的強度外,還采用應力波脈沖反射波法和直達波法對鋼管混凝土柱完整性進行檢測。通過檢測,鋼管混凝土柱強度達到了設計要求。
3 結束語
總而言之，鋼管混凝土柱式近年來研究應用的多元化結構形式之一，成功的應用被越來越多的建筑界專家所矚目。鋼管混凝土柱具有承載力高、塑性和抗震性能好，經濟效益優良和施工方便等優點，因而我們要大力推廣應用于建筑工程中。
參考文獻
[1]王勇峰，淺談某工程鋼管混凝土柱施工[J].江西建材,2008.01
篇9
關鍵詞：塌陷區供熱管道施工技術
1測量放線
1、開工前，熟悉設計圖紙、資料，弄清管線布置、走向和施工安裝要求。
2、根據高程控制點的已有高程，并結合場地實際情況，繪出管線縱斷圖。
3、根據平面和已有控制點，確定施工圖上的管道起始點，從線路起始點開始量距，沿著管道中心線每個50米釘一根木樁。管線的轉折點必須設置木樁并進行樁標號標注。
4、用水準儀測量每根木樁的實際高程，結合施工圖紙注明管高程，確定出管道的中心線位置。
2管道焊接
1、 管道的焊接及檢驗，嚴格按照現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236及CJJ28-2004的規定?，F場焊接采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充和蓋面，焊縫質量符合GB50236-98質量要求，并對焊縫進行12%的X射線探傷檢查抽檢，焊縫內部質量標準按照《鋼焊縫射線照片及底片等級分類法》（GB3323）規定評定。管道采用破口對接焊，嚴禁采用搭接焊。
2.1焊前準備
（1）參加施工的焊工，都應經過嚴格培訓，熟悉各種焊接工藝，取試樣進行考試，按焊接工藝評定標準認定考試合格后，方可上崗施焊；
（2）工程施工前由負責施工的焊接技術員根據設計文件、工程施工及驗收規范和其他相應的焊接標準的要求對焊工進行認真的技術交底；
（3）管道現場切割及破口宜采用機械方法，如采用氧氣乙炔焰等熱加工方法，應除去破口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并用磨光機將凹凸不平處打磨平整；
（4）管道端面應平整，不得有裂紋，與管口中心線應垂直，偏差不得超過1.5MM，毛刺、凹凸、熔渣、氧化鐵、鐵屑等均應清除；
（5）管件組對前應將坡口面及其內外側表面不小于10mm范圍內的油漆、垢、銹、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋、光渣層、起鱗等缺陷，并均勻、光滑，顯出金屬光澤。
2.2焊接
（1）焊接前焊工應檢測焊機參數是否穩定，調節是否靈活，性能是否滿足焊接工藝要求；檢查焊機安全、指示儀表、開關位置和極性是否符合要求；檢查焊機地線與鋼管表面接觸是否牢固。符合設計要求時才能焊接，嚴禁在管壁和破口內進行試調焊接電流；
（2）焊接前，焊工要按工藝要求檢查管口的坡口鈍邊間隔和錯邊量等，管口處無起鱗、裂紋、夾層、油脂、油漆、毛刺、污垢及其他影響焊接質量的有害物質，合格后方可焊接；
（3）焊接過程中嚴格按焊接工藝要求進行施焊；
（4）焊接過程中，管口兩側采取保護措施，以防止飛濺灼傷防腐層表面；
（5）焊工在領取焊材時，要認真核對焊材的類型、牌號和規格，符合要求方可領取使用，并且當日剩余的焊條及時送回焊材庫房焊條保溫箱內存放；
（6）焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在管壁上引?。?/p>
（7）焊接時發現偏吹、粘條或其他不正?，F象時，應立即停止焊接，更換焊條及修磨接頭后施焊；
（8）焊道的起弧或收弧應互相錯開20mm以上，每個接頭焊前必須修磨，必須在前一焊層全部完成后，才允許開始下一焊層的焊接。每個焊口要連續焊完。每層焊完后，應用砂輪機和鋼絲刷交飛濺、焊渣和缺陷清除干凈；
2.3焊縫檢驗
（1）焊接檢驗，分焊前檢查、焊接中檢查和焊后檢查。焊前檢查必須嚴格焊工資質情況、母材、焊材、管口組對質量、破口及破口兩側的清理質量、施焊環境、焊接工裝設備等等是否滿足規定要求，否則嚴禁施焊。焊接中間檢查應對定位焊接質量、焊接參數、搭接順序、層次、每層焊后清理情況等都應嚴格檢查。焊后檢查，必須保證焊縫外觀質量和內在質量符合工程質量要求；
（2）管口焊接、返修和修補完成后及時進行外觀檢查，檢查前要清理干凈接頭表面焊渣、飛濺物和其它污物。檢查分自檢和專檢，都必須認真履行自己的職責。
（3）焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未熔合、未焊透、氣孔、夾渣、引弧痕跡、有害的焊瘤、坑以及焊點缺陷。焊縫整齊均勻，不得有焊渣飛濺；
3旋轉補償器安裝
1、補償器安裝前根據管道施工設計圖紙，選擇補償器的型號、規格，并認真閱讀補償器的使用說明書領會其安裝要領擬定安裝工藝，如有疑問，及時與廠方或設計部門取得聯系，嚴禁盲目安裝；
2、補償器在管線中的安裝位置應按設計要求進行安裝，不可隨意調整，若設計圖紙中沒有注明其安裝尺寸，則補償器應靠近某個滑動管架，補償器接口至滑動管架間的距離，一般取400―600MM左右，以減少該管段的繞度變形，若有兩條以上管道并行設計施工時，為了縮小相鄰管道間的距離，可將補償器錯開安裝；
3、根據管道內介質流向，補償器要順向安裝，即管道介質流向與補償器介質流向標志取向一致；
4、補償器與管道安裝必須符合國家關于熱力管道安裝施工的有關技術規范要求；
5、補償器與管道的同軸度不大于3MM，單邊錯邊量不大于2MM，嚴禁用補償器的變形，強行調整管道的安裝超差，以免影響補償器的正常工作；
6、補償器在安裝過程中，對伸縮管部件應加強保護，不得用硬件劃傷金屬表面，在補償器與管道對焊焊接時不得在縮縮管滑動部位引弧，搭地線；
7、及時清除含在補償器伸縮管與密封圈壓蓋內的沙粒和附著在伸縮管表面的贓物，在管道做保溫防護前對補償器用超細玻璃棉進行保護處理，防止人為的碰、砸、刮傷；
8、由于施工的供熱管道運行工況為蒸汽介質，考慮注水時增加臨時支架，根據現場情況，以滿足要求為準；
9、補償器安裝結束后，管道試運行前，將所有的調節螺桿上的內黃色螺母擰到補償器額定補償量的位置，以便觀察補償器的熱位移量狀況，注意外紅色螺母切勿擰動，以保護補償器正常運行；
4管道試驗、清洗和試運行
1、試驗
管道安裝完畢后應進行水壓試驗，試驗壓力為工作壓力的1. 5倍。
2、清洗
熱水管網的清洗應符合下列規定：
a、清洗應按主干線、支干線、支線分別進行；
b、未清洗管道中的贓物，不應進入已清洗的管道中；
c、清洗時流速不應小于1m/s；
d、清洗的合格標準應以排水水樣中固形物的含量接近或等于清洗用水中固形物的含量為合格；
e、清洗時排放的污水不得污染環境，嚴禁隨意排放。
3、試運行
試運行應符合下列規定：
a、供熱管線工程易于熱力站工程聯合試運行；
b、供熱管線的試運行應有完善、靈敏、可靠的通訊系統及其它安全保障措施；
c、試運行期間發現的問題，屬于不影響試運行安全的，可待試運行結束后處理。屬于必須當即解決的，應停止試運行，進行處理，試運行的時間，應從正常試運行狀態的時間起計72h；
d、試運行應緩慢的升溫，升溫速度不應大于10℃/h，在低溫試運行期間，應對管道、設備進行全面檢查。
篇10
電站壓力鋼管安裝工程，由**第二井巷工程公司承接施工。該工程引水壓力鋼管隧洞埋管段直徑φ1410mm，壁厚s＝10mm，隧洞出口變徑至明管段φ1210mm。壁厚分別為δ＝10mm，δ＝12mm，δ＝10mm?？傞L約372m。總計重約143.5t。設三個伸縮節、二個分岔管、3條支管接至水輪機。鋼管材質為q235a。鋼管安裝自**年年2月25日開始，安裝隊伍精神組織施工，克服各種困難，于20**年7月29日安全、保質、順利完成。施工期間得到業主和工程指揮部，監理部等單位的積極幫助和大力支持，在此表示衷心的感謝！
二、壓力鋼管制安施工過程
（一）施工依據
1．鎮坪縣水電站壓力鋼管縱剖面圖。
2．dl5017－93《壓力鋼管制造安裝及驗收規范》
3．gb50221－9588《鋼結構工程質量檢驗評定標準》
4．gb985－88《焊縫坡口及尺寸》
5．gb986－88《埋弧焊坡口的基本形式和尺寸》
6．gbll345－89《焊縫超聲波探傷》
7．sdz014－85《涂漆通用技術條件》
8．gb8923－88《鋼材表面除銹等級》
9．sll05－95《水工金屬結構防腐蝕規范》
（二）壓力鋼管制造
1．壓力鋼管在制造廠完成。
2、鋼管肪腐
根據設計圖紙埋管內壁及明管內、外壁涂刷紅丹防銹漆。涂刷前按gb8923－88規定對鋼管表面進行噴沙除銹處理，經除除銹后，鋼管表面要盡快涂刷，為了明管外壁美觀，而漆在制造廠暫涂刷一道，第二道面漆待安裝全部完成后現場一次性涂刷。安裝焊縫兩側用鋼絲刷配合磨光機除銹后，現場鋪底、面漆。
（三）壓力鋼管安裝
1、按鋼管出廠編號對號定位。
2、安裝順序：
首先安裝裝定位節下水平管段安裝，岔管安裝支管安裝，以機組蝸殼進口段中心高程為基準進行安裝，每安裝一段均檢測上下、左右基準尺寸。高程偏差控制在2mm以內。并用如鋼、插筋等田定、加固后澆搗混凝土。明管以下半段為起始單元，從廠房往上逆水流方向分節安裝。
3、安裝方案、進度：
現場架設設計吊得3噸的纜機一付，利用纜機吊裝就位鋼管。纜機主索選用￠24mm*根，配￠15mm的鋼絲索作起重和牽引繩，牽引、起重卷機為3噸*2臺。
（1）定位節安裝：**年年1月25日－**年年1月26日
（2）岔管安裝：**年年1月27日－20**年1月3日
（3）l#支管安裝；20**年1月25日－20**年1月26日
（4）2#支管安裝；20**年1月17日－20**年1月18日
（5）4#～3#鎮墩明管安裝：20**年2月30日－20**年4月27日
（6）3#～2#鎮墩明管安裝：20**年5月17日－20**年6月5日
（7）2#～1#鎮墩明管安裝：20**年6月6日－20**年6月20日
（8）洞內埋管安裝：20**年6月l6日－20**年7月12日
4．安裝工藝：
安裝工序為：吊運定位拼接調整固定焊接清理打磨補漆竣工。
根據土建單位現場提供的各個鎮支墩及高程控制點，經我們校核后，測量放出鋼管安裝所需的各個鎮支墩的中心及高程，在鋼管就位時，用弦線，線錘、水平管及鋼卷尺找正鋼管中心和高程。在初步固定后再進行壓縫，同時兼顧鋼管中心不至偏移，鋼管壓縫后，用角鐵固定（角鐵的一頭抵在基面，另一頭用電焊與鋼管臨時焊接），保證下節鋼管對縫時鋼管不至移位。鋼管的壓縫用楔了板、z字型碼及花蘭螺絲配合，同時用鋼尺檢查錯位及間隙大小，并用線錘、水平管及鋼卷尺復測管口中心和鋼管直線度。各項偏差符合dl5017—93規范要求后固定鋼管。
（四）鋼管制作安裝焊接工藝；
焊接工序為金屬結構制安質量保證的最關鍵環節，為了確保焊縫焊接質量，實際施工過程中焊接工序嚴格按下述工藝執行。
1．焊工選擇：本工程所有焊縫均由持合格證焊工施焊，焊工取得施焊范圍資格。
2．坡口形式：
(1)制造縱縫：“x”型坡口，一側手工電弧焊封底，另一側自動埋弧焊。
(2)制造環縫：60度“v”型坡口，正縫手工電弧焊，背縫碳弧氣刨清根，深度2－3mm后焊接。
(3)安裝埋管環縫；外60度“v”型坡口，組對間隙2－3mm，采用單面焊雙面成型的焊接工藝施焊。
3．焊條選擇：根據母材的材質，選用e4303(即t422)型焊條，直徑為φ4mm和φ3.2mm兩種規格。
4．焊縫內部質量檢驗；
(1)該項工作由中國水利水電十二局無損檢測室負責完成。參加檢測人員均持有勞動部、水利電力部門頒發的無損檢測資格證書。
(2)制作縱縫100%比例檢查，環縫大于50%比例超聲波無損抽查。
三、文明施工與安全生產
1．現場項目部設兼職安全員一名，項目經理任安全第一責任人。
2．嚴格執行壓力鋼管安裝及隧洞施工的有關安全操作規程。
3．施工現場安裝人員必須戴好安全帽。
4．起重用的鋼絲繩和扒桿等安全系數選擇足夠。
5．鋼管吊裝過程中，必須服從統一指揮，各吊點受力均勻。
6．鋼管安裝時盡量避免上下同時作業。
7．洞內潮濕，照明應采用安全電壓。做好施工用電的安全防護，配電箱安裝漏電保護器，進洞電源線使用安全電纜線。
8．做好安全知識的宣傳教育，加強職工的安全防范意識。保持施上現場良好的環境衛生，有序組織施工，有序堆放施工材料及設備，做到工完料盡場地清。
四、壓力鋼管制安施工質量管理
施工質量控制
1．建立質量保證及質量控制體系，確定以項目經理為工程第一責任人的質量管理領導機構。
2．切實加強工程質量管理工作，質量安全科配備一名專職安全員，全面負責日常管理和檢驗工作。
3．項目負責人認真抓好質量管理，對工程質量負直接責任。
4．嚴格把好原材料關，鋼材、焊條等原材料進庫均有合格證和質保書。
5．加強工程項目的質量管理，嚴格工序質量控制，嚴格執行工程質量“三檢制”和單元工程質量驗收評定標準，層層把關，班組自檢，施工過程復檢，質安科終檢。
6．堅持“四個環節檢查”不放松；開工前檢查，原材料檢查，施工過程中檢查，驗收前檢查。
7．在施工過程中，隨時接受建設單位和監理工程師及設計單位對工程一切部位施工的有效監理和監督指導。
8．施工負責人必須向班組進行專業的技術交底，班組人員應熟悉圖紙尺寸和了解有關技術規范要求。
9．認真做好原始資料記錄工作，做到資料齊全、準確，編號清楚。
10．嚴格把好鋼管焊接質量關，保證焊縫符合優良等級，控制接口錯邊和整體管路的直線度。
11．一、二類焊縫均由持證焊工施焊。
12．焊條型號選擇與母材材質相符，施焊前按規定溫度和時間烘焙焊條。
13．環縫焊接時，兩名焊工對稱施焊，減少焊接應力。
14．焊縫內部質量采用超聲波探傷檢查。一次合格率99.l%。其余一次返修后合格。
