汽車模具范文

導語：如何才能寫好一篇汽車模具，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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關鍵詞：汽車模具；加工技術

前言

模具的加工技術直接影響著汽車業的發展，因此，我們要不斷的對模具加工技術進行革新，并通過減少零部件的加工工序、縮短周期來提高此技術。

1.汽車模具的研究目的和價值

汽車模具被稱為“汽車工業之母”， 我國汽車模具行業對當前汽車行業車身覆蓋件的生產承擔很大比重，將很大程度上決定我國汽車行業的發展水平。現如今，隨著人民對事物認知水平的提高，用戶對模具的要求也是愈見苛刻，“高精度、優質量、低價格、交貨期短、使用壽命長”的汽車更能滿足用戶的需求，怎樣在短時間內用最廉價的成本生產出最優質的產品，成了一大重要難題。2005 年，我國模具生產總值已達到610億元，保持著25%的高水平增長率，模具業的生產能力占世界總量的 1/10，其值僅次于日本、美國而處于世界第三位。但是，根據中國模具工業協會的相關資料可以看出，國內的模具生產技術含量低，幾乎全部的高檔轎車模具以及精密沖裁模均依賴于進口。相關專家學者對我國模具生產技術與國際先進水平做對比指出，其中的差距主要表現在：

（1）模具企業綜合實力弱、專業化程度不高。因為我國絕大多數汽車模具企業隸屬于各大汽車集團，害怕新車型的技術資料泄露，很大程度上限制了模具企業間的技術交流，從而影響到整個模具行業的技術發展和進步。又因為全方面為汽車集團服務，從而難以形成屬于自己在某些方面的專長技能，其專業知識累積也顯困難。

（2）計算機應用技術能力不足。即使各企業都擁有基礎的大型三維 CAD/CAE/CAM 軟件，由于人員素質、習慣及設計效率等因素，當前的設計并沒有真正意義上地實現三維化，對三維化的探索、實踐經驗積累與實際要求更是天差地別。

（3）模具設計并制造的實際經驗、數據以及資料的累積量低，欠缺一個合理有效的累積措施。依據有關數據表明，在推出一款新的車型方面，歐美需要四年左右，而日本則只需要二年半的時間，其根本原因取決于日本擁有先進的 CAD/CAE/CAM 技術，利用它們可以讓模具結構設計效率最優化，實現不試模，一次成功裝模，從而很大程度上減少了試模周期以及制作成本。那么，我國的模具行業的市場競爭力欲得到提升，就必須研發一個相應的高效軟件平臺。

2.汽車模具加工技術中對刀具的要求

（1）對刀柄跳動問題的刀具要求。作為汽車的覆蓋構件，對于其表面的加工質量要求是比較高的，一般在一次加工后還要進行打磨的工序，為了節省這部分的加工時間，盡量減少產品的制造工期，在選擇刀具的時候，應該注意盡量降低刀柄的徑向圓跳動，例如在 2 倍的直徑處檢測刀具的跳動時，所得數值應該在 0.0025～0.005 mm 之間。這樣既能保證質量、縮短加工時間，又能減小刀具在使用過程中的損耗。

（2）模具精加工過程中刀具的動平衡控制要求。汽車覆蓋件的模具精加工對于刀具的動平衡有很高的要求，特別是進行外板模具的外型表面加工時，通常機械的轉速應該達到 8 000 r/min 的水平，相對應的刀具動平衡應該掌握好尺度，一般在0.004 mm 左右為佳。

（3）銑刀刀片的精加工要求。銑刀刀片的精加工對于加工技術的要求很高，原則上應該將精度控制在 0.006 mm 以內，具體安裝的精確度應在 0.01 mm 以下。相對于傳統的粗加工，選擇 S 形的切削刀片，能夠顯著提升切削力，更加適合高硬度模具材料的精加工。

（4）淬硬加工過程中刀具的要求。在覆蓋件模具的加工中，如中立柱和前后縱梁這樣的加強模具，一般需要增加淬火工藝這一程序，之后再進行精加工。在這一工藝上應該選擇球頭組合式的刀具進行加工，此外還應該盡量控制有效加工的長度。

（5）在無切削液情況下加工的刀具要求。切削液是一種在進行金屬切削過程中，用來對刀具作冷卻、處理的工業用液體，具備良好的防銹、除油、防腐的功效，屬于切削工序中常用的液體。但是有的時候為了節約成本或新工藝的要求是沒有切削液用的。在此情況下，應當選擇整體式的合金刀具，在加工時通過鐵屑將熱量帶走，另外可以在廠房內配置風冷設備，這樣通過變換工具進行工藝改進可以收到很好的效果。

3.大型機床進行重型汽車模具加工的應用

在進行如紅巖、東風等重型汽車的模具加工時，應該采用大型機床加工技術，以此來提高加工的效率和模具質量是非常有效的。重型汽車的模具不同于普通小汽車，它的模具材料薄，結構較為精密，模具尺寸很大，對于模具加工質量要求很高，而且成本的投入也很大。加工大型模具的機床規格要有明確的要求，一般機床的 X 軸達到 4 m，Y 軸達到 3 m，Z 軸也要在1 m 以上。一般重型汽車模具的制造加工可以使用龍門五面加工中心。因為加工的模具都比較重，所以機床的工作方式應為落地式，加工過程中機床的主軸能夠沿著 X 軸或 Y 軸與 Z 軸進行擺動，整個機床能夠進行三軸聯動。另外橫梁應當采用“井”式設計方式，這樣可以提高主軸的加工精度和剛性。

大型的龍門五面加工中心是重型汽車模具加工的主要技術支撐，其承重量在 15 000 kg 左右，整個加工平臺配有立銑頭和臥銑頭，能夠對模具進行上表面和四個側面的一次性加工，通過使用龍門五面加工中心可以大大提高了工作效率。運用大型機床可以完成模具型面的初級加工和半精細的處理、上下模鎖的固定和裝孔等。

4.結束語

模具工藝的改進發展關系著我國汽車工業的未來，國內的汽車制造行業要想在激烈的市場競爭中取得地位，模具加工工藝的進步是關鍵一環，在工藝的改進中，應該注意發揮科學技術在生產中的作用，推動大型機床等高端機械設備的應用，促進大型汽車模具加工業的發展，有效提升模具加工的質量和效率。

參考文獻：

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關鍵詞：汽車模具制造；數控加工；技術應用；應對策略

隨著人們物質生活的日益提升，對于產品的質量要求越來越高。在汽車模具制造行業當中，數控加工技術的有效引入可以在一定程度上提升其應用價值，給社會生產帶來更高的效益。在提升模具制造質量方面，數控技術可以很好的對傳統模具制造進行優化整合，使得模具制造向智能化、集成化、自動化方向逐步發展，進而推進整個行業生產效益的穩步提升。

1 數控加工技術基礎概念介

數控加工技術可以在充分保障產品生產質量與使用性能的條件下，針對生產企業的生產過程當中對環境的影響或者資源的有效利用進行綜合性考量，為提升模具制造的效率奠定了堅實的基礎。數控加工技術的引用，使得生產加工企業在產品的生產進程當中有效的提高了資源的使用效率，同時也能在一定程度上盡可能地降低生產企業給環境可能帶來的負面影響，這也很好的響應了國家的節能環保政策。在以往所固有的模具制造的過程當中，普遍采用開環式生產模式，缺乏一個統一的生產鏈，使得生產效益低下。例如，進行汽車制造時，會產生許多垃圾，這使得資源嚴重浪費，同時在生產過程當中，也缺少資源的回收再利用環節。隨著數控加工技術的引用，能夠很好的形成一個閉環式生產鏈路，有效的保障有限資源的循環使用，在最大程度上降低了生產進程當中資源的耗費和對自然環境的影響，進而科學高效地提升了生產效益，這也符合我國所倡導的可持續發展戰略的基本要求。

2 數控加工技術的優點分析

2.1 生產效益的有效提升

數控加工技術在生產進程當中對數字操作體系進行了合理管控，使得產品的生產效益得到有效提升，并突破了傳統模具制造的諸多不足。數控加工技術的引入確保了生產產品時所耗費的時間相比傳統模具制造得到了大幅度縮減，其能夠有效地降低生產過程中每一個環節所耗用的時間，使生產效益得到有效提升。一旦企業優先采用數控加工技術這種先進的生產技藝，就能夠為提升企業生產效益創造有利的條件，進而推動整個企業更好的發展。

2.2 自動化性能的合理應用

數控加工技術的引用在一定程度上有效利用了數字化操作系統的優勢，在生產加工進程當中，具有優良的連續性，能夠保持不間斷操作，其優勢主要集中在以下兩個方面：首先，數控加工技術使得企業生產進程當中的自動化性能得到了全面發展，降低了人工投入的比例，使得生產進程當中不必再要求作業人員付出高強度的勞動，這樣能夠很好的提升生產效益；其次，數據加工技藝的合理引用還推動了模具制造行業的自動化發展，確保了生產進程當中的連續性，使得模具的加工效益獲得有效提升。

2.3 產品性能的有效提升

在汽車模具制造行業當中，固有的生產模式對于模具加工質量的提升有很多限制，使得產品性能低下，容易出現次品和廢品，這不符合企業發展的要求。數控加工技藝的有效引用使得生產進程當中配備了先進的電子設備，并合理引用了數字化操作系統，這樣可以在最大程度上降低系統誤差所帶來的影響，確保模具加工的精確度，進而推動模具質量的穩步提升。

2.4 生產鏈路的優化整合

以往的模具加工技藝在模具制造環節并不能生產那些較為復雜的產品，然而數控加工技術的引用能夠很好的解決這一問題，使得模具制造行業逐步向復雜化、多元化發展。在數控技術的引用中，數控機床承擔著極為重要的作用，其能有效驅動模具制造的多坐標聯動化生產，使得平面直線加工、空間曲線加工、定位加工等加工技藝的實現成為可能，這能夠有效提高模具制造的效益。

3 數控加工技術在汽車模具制造行業中的應用舉措

3.1 應用技術分析

對于數控加工技術來說，在模具制造進行當中扮演著十分重要的作用，能夠有效提升模具的生產效益，其應用技術主要分為以下三個方面：第一，數控車削加工技術的使用。對于數控車削加工技術，其大多被運用于中軸類標準件的實際生產進程當中，例如，各種形式的桿類零部件制造或者回轉體模具制造等。對于回轉體模具制造來說，其普遍有瓶狀，盆狀兩種生產形態，就數控機床而言，大多采用平面加工形式進行生產，一旦將此類技藝應用于實際生產當中，必須與模具的具體特點相適應，這樣才能夠更好地進行零件的加工制造。第二，數控加工電火花技術的使用。數控加工電火花技術的合理應用在很大程度上縮減了模具成形的加工時間，其有效解決了編程加工技術應用中的加工難度高的問題，例如，實施模具生產時需要將線切割技術運用于直壁狀模具生產當中。第三，數控銑削加工技術的使用。該類技術大多被運用于模具的凹凸面或者曲面加工生產當中，其能夠對于那些復雜性高的模具進行再次加工，例如，電極方法的應用可以有效解決模具生產中的加工處理，使得電火花迅速成形。

3.2 應用要點分析

針對數控加工技術在模具生產當中的要點來說，主要包含兩個方面：其一，生產廠家必須具備模型分類的能力。數控加工技術種類眾多，進行模具生產時為獲得最大的經濟效益，必須選取最為合理的加工方式，同時也要對加工對象進行合理化分類，這樣可以有效提升模具制造的效益；其二，模具生產進程當中，相關操作人員必須具備專業化的知識儲備與實踐操作能力。數控加工技術的操作進程當中，操作人員只有擁有了專業性的技術能力，熟練掌控了數據加工技術的各種操作流程與控制語言，才能夠最大程度上促進數控機床的生產效益。

4 結束語

模具制造行業的可持續發展對于提升產品的效益有著極為重要的作用，它一般具有結構復雜、型面多樣、精確度高、材料硬度大、生產周期短等特性。數控加工技術的引用能夠使得模具生產的加工精度得到有效地提升，降低人工操作，提升生產效益，縮減生產周期，這些必須引起有關人員的高度重視。

參考文獻

[1]曾利進.在模具制造中數控加工技術的應用研究和發展[J].商品與質量，2015（10）：12.

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摘要：模具是制約汽車開發與生產的瓶頸，新型快速模具不但能顯著縮短制作周期、降低成本，還能提高制件的品質與生產效率，其中最適合汽車研發的是硅橡膠模。本文介紹了快速模具的類型、應用狀況，以及制作大型、復雜、精密硅橡膠模的關鍵技術。汽車的修理和維護是大家頭痛的問題。 如果平時不知好好保養愛車，或者駕車習慣不好，一旦車子得進廠大修特修，不單得付 出一筆可觀的費用，時間的浪費和精神上的折磨，更是難以數計。

關鍵字：汽車 模具 快速成形 快速制造

1 快速模具制造及其應用的重要性

隨著社會的進步與經濟的發展，市場競爭愈來愈劇烈，迫使制造業在不斷改善產品的性能與品質的前提下，最大限度地縮短新產品的開發周期、降低成本，以便快速響應用戶最新的需求。這種趨勢在汽車、摩托車、電子產品、家電產品、玩具等制造業顯得尤其突出。例如，電子產品的開發周期已降至不到一年，在玩具制造業，常常是第一季度開發，第三季度大批量生產，第四季度銷售。著名的HP（惠普）公司80%以上的利潤來源于年齡不滿2 年的產品。所以，快速、高效地開發新產品是競爭取勝的一個關鍵因素。實現新產品的快速、高效開發涉及多種領域的先進技術，例如，計算機輔助設計（CAD）、計算機輔助工程（CAE）、計算機輔助制造（CAM）、新材料，以及產品與相應工藝裝備的快速成形、制造等，其別是有關模具的設計與制作技術。

2 加快汽車制造與磨具開發與創新

汽車是最復雜、最有影響的一種消費品，由于用戶與競爭者的壓力，迫使汽車工業必須優化其產品開發過程，迅速地提高產品的品質并將其推向市場，還要最大限度地滿足用戶的要求。10 年前，開發一輛新汽車的時間大約為60 個月，而現在僅18 個月。眾所周知，汽車的開發、生產離不開模具，尤其是鑄造、鍛壓、注塑等工藝所需的模具。試制原型件常常需要模具，汽車的生產更需要模具。然而，模具的開發、制作時間與成本，又往往是整個汽車開發時間與成本的主要部分，既費時又費錢。通常，25%的汽車開發時間與大部分的成本用于原型與模具的制作。例如，一付大型、復雜的模具的開發一般需要6 個月以上的時間與幾十萬至幾百萬元以上的費用，一付小型、中等復雜的模具的開發一般也需3 個月以上的時間與幾萬元至幾十萬元以上的的費用。根據美國汽車工業統計，其平均67%以上的投資與模具有關。在我國，由于試制新車的能力比較差，因此，在試制階段不得不高價從國外進口試制件，以進口裝飾件為例，60 種（每種15 件）就需300 多萬元。

因此，模具是制約汽車開發與生產的瓶頸，要縮短汽車的開發與生產周期、降低成本，必須首先縮短模具的開發與生產周期，降低模具的成本，使模具更結實、耐用。

通常，模具由鍛造鋼坯或鋁坯經傳統機械加工而成，砂型鑄造模型雖然可用木材制作，但仍需機械加工。由于模具上常常有一些復雜的特征與自由表面，精度與光潔度要求比較高，所以加工周期長，成本高。

3 汽車發動機在汽車當中的重要作用

發動機是車輛的重要組成部分，關系到車輛的使用性能和行駛安全。在汽車的運行過程中，要特別預防發動機的早期磨損，防止發動機的不正常損壞，正確合理的使用發動機，可以有效的延長發動機的使用壽命。但是，由于操作使用不當和保養檢修不及時，將導致發動機的損傷，直接影響汽車的技術性能和經濟性。因此對于發動機的維護和維修我們應該重視。 工程機械 發動機 維護保養 發動機是將某一種形式的能量轉換為機械能的機器。其功用是將液體或氣體的化學能通過燃燒后轉化為熱能，再把熱能通過膨脹轉化為機械能并對外輸出動力。汽車的動力來自于發電機。

發動機是汽車的心臟，為汽車的行走提供動力，汽車的動力性、經濟性、環保性。簡單講發動機就是一個能量轉換機構，即將汽油（柴油）的熱能，通過在密封汽缸內燃燒氣體膨脹時，推動活塞作功，轉變為機械能，這是發動機最基本原理。發動機所有結構都是為能量轉換服務的，雖然發動機伴隨著汽車走過了100 多年的歷史，無論是在設計上、制造上、工藝上還是在性能上、控制上都有很大的提高，其基本原理仍然未變，這是一個富于創造的時代，那些發動機設計者們，不斷地將最新科技與發動機融為一體，把發動機變成一個復雜的機電一體化產品，使發動機性能達到近乎完善的程度，各世界著名汽車廠商也將發動機的性能作為競爭亮點。

4 汽車安全氣囊作用概述

為了說明安全帶和安全氣囊在保護乘員方面的重要性，首先說明造成乘員傷害的原因。

當汽車和障礙物之間發生碰撞事故時，汽車和障礙物之間的碰撞稱為一次碰撞。一次碰撞的結果導致汽車速度急劇下降。例如，如果一輛汽車以50km/h的速度與一個固定不動的障礙物正面相撞，則汽車至完全停止所需時間大約0.1s。在這短暫的時間內，可發生的事情卻相當多：在碰撞的瞬間，前護杠停止運動，但汽車的其他部分仍以50km/h的速度前進。隨著車輛前部逐漸損壞，汽車即開始吸收動能并減速；在碰撞過程中，當開始減速慢下來時，內部乘員則仍以原來的速度向前移動。于是就發生了乘員和方向盤、儀表板、風擋玻璃等之間的碰撞，造成了乘員的傷害。這種乘員和汽車內部結構之間的碰撞稱為二次碰撞

1、被動安全裝置：用來減輕事故導致的傷害程度的裝置，如安全氣囊、安全帶、護膝墊、兩節或三節式轉向柱。

2、主動安全裝置：車輪制動器、防抱死制動系統、刮水器與洗滌器、雷達車距控制與報警系統等。

3、一次碰撞：汽車發生碰撞時，汽車與汽車或汽車與障礙物之間的碰撞。

4、二次碰撞：一次碰撞后，汽車速度將急劇變化，駕駛員和乘員就會受到慣性力的作用而向前運動，并與車內的轉向盤、擋風玻璃或儀表臺等構件發生碰撞，這種碰撞稱為二次碰撞。在車輛事故中，導致駕駛員和乘員遭受傷害的主要原因是二次碰撞。

參考文獻：

[1]陳清泉，詹一巨，21世紀的綠色交通工具.北京：北京清華大學出版社，2006

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[3]李海晨.超級電容器在電動汽車上的應用.北京：清華大學汽車工程系，2003

[4]關文達.汽車修理工.北京：中國社會勞動保障出版社，2002

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[6]戰權理.汽車裝試技術.北京：北京理工大學出版社，1999

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【關鍵詞】激光淬火；工藝參數；GM246汽車覆蓋件模具

1引言

在汽車制造業中,車身內外眾多板件都是采用模具沖壓成型，隨著自動化生產線的普及和生產效率的提高，對模具表面耐磨程度要求越來越高。當模具沖壓次數的達到一定數量后，模具的表面由于疲勞損傷，或者因為板料殘留的金屬粉末粘結附著在模具表面，導致在沖壓成型過程中拉毛，拉傷甚至拉裂工件現象非常普遍，這違背了汽車的制造工藝的質量要求。由此可見，模具的表面狀態（特別是硬度和光潔度）直接影響到產品質量和模具使用壽命[1]。目前國內汽車模具的熱處理仍以火焰淬火、感應淬火和整體淬火為主，在淬火后的模具熱變形量大，表面質量差及工藝的不均勻性大大地增加了后期的修模頻率，使得生產線頻繁停休，延誤生產，加大工人的勞動強度。激光淬火技術是采用高能量密度的激光直接作用于工件局部可以實現精確淬火且淬火后工件變形量小無污染。研究表明[2-5]，模具激光淬火技術比傳統人工火焰淬火得出金屬組織晶格更加細化，硬化層更加均勻，其優勢在自動化生產中體現更加優越。

2正交實驗激光淬火參數優化

2.1試樣制備。實驗的基體材料為GM246,其主要成分見表1所示，硬度由OHL-689型硬度檢測儀測試為18HRC。激光淬火處理的試樣需經過以下4個步驟處理。（1）用機加工的方法從廢舊模具上切下140cm*100cm*80cm的矩形塊。（2）用砂輪打磨除銹和用火焰除油。（3）用丙酮清洗并晾干，用中日合資上海蘇州美柯達探傷器材有限公司DPT-5型探傷劑著色探傷。（4）涂特殊配方的吸光材料做試樣的表面“黑化”處理。（5）用線切割的辦法沿激光掃描方向的試樣切割成矩形小塊并用鑲嵌機做成金相試樣。（6）用HVS-1000顯微硬度計測試淬火層的硬度。表1GM246的化學成分（質量分數%）材料GM246C2.8-3.6Si1.5-2.6Mn0.5-1.0P<0.1Ni0.5-1.5Cr0.2-0.5Mo0.3-0.6Cu0.3-0.5S0.082.2實驗方法激光淬火處理采用的工藝參數采用正交實驗法，以激光功率P，光束模式及離焦量或（光斑直徑D），掃描速度V，為主要影響因子進行3因素3水平方案設計見表2所示。因為汽車覆蓋件模具為大型模具考慮工作效率選擇寬帶掃描即用積分棱鏡調成矩形光斑，整個模具表面選擇搭接的方式進行，搭接率根據相關參考文獻選擇20%。激光淬火工藝參數參考相關文獻[6，7]結合技術人員的經驗制定。淬火層的硬度和淬火層的深度共同決定了模具的表面質量狀況故需要對兩個指標進行雙指標平衡分析見表3。由表3分析可知，對表面質量影響最大的因素為激光功率，激光功率增加有利于提高表面硬度，這是因為增大功率使得激光照射的金屬區域內迅速升溫達到了奧氏體的臨界溫度，控制了在熔點以下奧氏體的轉變，表層的金屬在隨后快速冷卻的過程中轉變成非常細的馬氏體，金屬表面的組織細化有利于硬度的提高。當激光功率不變增大掃描速度，淬火層的厚度會減小，硬度也會降低，這是由于掃描速度過快，允許奧氏體相變的溫度范圍窄，奧氏體向馬氏體轉變的時間不充分造成的。從已有的9次試驗結果可知采用不同的工藝參數對試樣激光淬火均達到了相變溫度且雙指標的最佳功率都為3500w，如繼續增加功率模具表面會出現熔化現象破壞了模具表面的形貌違背激光淬火處理模具的工藝原則，故不考慮繼續增加功率，即功率參數選擇3500w。光斑尺寸和掃描速度對表面淬火層的質量影響相差不大，也即是改變一個參數對結果的影響較小。兩指標的掃描速度最佳水平數不同分別為1水平和2水平，參考8號已做實驗選擇2水平即掃描速度為500mm/min。對9次實驗的結果直觀分析知道，寬帶掃描的光斑尺寸選擇1水平即3mm×24mm。

3生產應用實踐

3.1激光淬火處理某品牌汽車尾門外板拉伸模凹模。經過前期對柳州某微型汽車某型號尾門外板的生產狀況進行調研發現：拉伸模達到17萬沖次后修模率達到52.5%，現行生產的尾門外板頂部拉傷甚至拉裂，頂部拉傷的主要原因為拉伸深度過深，模具筋條部位過硬（50HRC）而平面母材硬度較低（小于18HRC）致使拉伸時頂部走料多且快，兩側走料少向中間部位疊料起皺。故考慮采用正交實驗的優選參數對新投產的凹模進行激光淬火處理提高母材的硬度。激光淬火處理需經以下流程見圖1所示。處理主要過程見圖2所示：a模具表面火焰去油，b模具表面黑化處理，c模具表面探傷劑探傷，d模具激光處理中，e模具表面處理后（光亮部分）。對處理前的尾門外板拉伸模凹模，用中日合資上海蘇州美柯達探傷器材有限公司DPT-5型探傷劑著色檢測模具的宏觀裂紋出現在筋條和R圓角處，處理后尾門外板拉伸模凹模采用金相顯微鏡檢測了激光淬火層的深度為0.42mm，用HVS-1000顯微硬度計檢測淬火層平均硬度為55HRC最高可達62HRC。3.2產線應用效果。汽車尾門外板拉伸模凹模激光淬火后還需對模具進行拋光以去除表面的銹跡，對硬度高的筋條和R圓角粗糙部分要進行推磨修整，對由于模具表面由于材料的制造應力等產生的較大裂紋和缺陷要進行補焊和拋光處理。將經過上述理后的凹模投入產線半年后比對發現，沖件的拉毛及拉皺現象明顯得到改善，在線修模率下降到5%左右。這是因為激光淬火處理后表面硬度高，摩擦系數小，在沖壓一段時間后表面會越用越光，越用越亮，有效地減少在沖壓過程中金屬積瘤對工件表面的拉傷。經過激光處理后的模具也需要經過后期精心的養護才能長期地保持其表面沖壓工件的質量。模具養護要著力改善其使用環境，使用過程中對于模具的輕微粘結要細致推磨。

4結論

（1）通過對激光淬火工藝參數的正交實驗L9(34)分析可知，當激光功率在2700w-3500w區間內變動，激光功率對淬火的效果影響最大，掃描速度和光斑直徑的改變對淬火效果影響相差不大，但增加掃描速度會降低淬火層的深度和表面的硬度。綜合激光淬火的硬度和深度兩個指標可知最優的參數為：激光功率3500w，掃描速度500mm/min，光斑尺寸3mm×24mm，搭接率20%。（2）GM246模具鋼經激光淬火后硬度由原來的18HRC提高到55HRC。其凹模模具在生產線上使用拉傷和拉裂現象明顯改善，在線修模停線率由最高的50%以上下降到5%左右，大大降低了工人的勞動強度，提高了生產效率。（3）汽車模具經激光淬火后后續還需要精心養護，另外汽車模具結構復雜、曲面較多，造成在淬火過程軌跡多變，找到最優的工藝參數保持表面淬火的均勻性仍然是值得深入研究的一個問題。

作者:孫榮敏 林澎 馮樹強 單位:廣西科技大學鹿山學院 柳州金百匯激光技術有限公司

參考文獻

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[關鍵詞]汽車沖壓模具；表面處理技術；TD；HVOF

中圖分類號：U468.2 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）22-0308-01

引言

表面改質技術應用沖壓模具較為廣泛，能有效改善沖壓存在的問題。汽車沖壓件本身材質及厚度種類繁多，且模具表面改質技術種類多，針對不同的零件材質、厚度選擇何種表面改質技術在行業內并無具體的選用原則或規范。因此在實際生產中，應根據模具實際結構、板料的材質及厚度等情況，合理選擇有效的表面處理技術。

1 汽車沖壓模具表面處理技術概述

模具的表面處理技術，是對模具表面的形態、化學成分、組織結構等利用表面涂覆、表面改性或復合處理技術來進行改變，來獲取表面性能的一種系統工程。在對汽車沖壓模具表面進行處理的技術方法有很有，可以主要歸納為：PVD〔物理）、PCVD〔物理化學）、CVD〔化學），TD覆層處理、HVOF（高速火焰噴涂）。從表面處理的方式上，還可以使用機械方法。隨著科技的不斷進步，在對汽車沖壓模具進行表面處理時，越來越多的表面處理技術將被開發與應用。

2 TD處理技術

TD是利用金屬高溫熱反應擴散原理，便鋼鐵中的碳元素與活性合金元素介質經熱化學反應擴散在鋼鐵表面形成牢固治金結合的NBC、CV、TiC等金屬碳化物，滲覆層的硬度可高達1，600―3，800HV（比滲氮層的硬度要高2―3倍），同時其覆層結合力是氣相沉積鍍層（PVD、CVD、PCVD）無法比擬的。性能特點：硬度高、摩擦系數低，耐磨性能強；極強的抗咬死、抗拉傷性；抗腐蝕性良好，抗高溫氧化；實用的耐剝落性，抗熱震及足夠韌性。模具經TD金屬處理后，可以極大的延長模具使用壽命，修模次數也得到減少；使用劑、脫模劑的用量也減少；可以提升成形制件的質量，極大的降低廢品率。

一般來說，TD的處理周期在3天左右，TD前模具處理：來料檢測（尺寸、基體硬度、材質確認、新舊模確認、外觀缺陷檢查）3h、拋光打磨4h、預熱2h、攪拌2h；TD處理時間：TD處理12―16h；淬火處理：淬火0.5―1h、冷卻6-7h；回火處理：回火8h、冷卻3h；清洗時間：清晰5-6h；后處理及檢測：鉆孔、拋光打磨5h檢測（尺寸、基體硬度、表向硬度、皮膜厚度）1h。

在TD處理過程中，模具可能會出現母材硬度不夠，無法調整尺寸，滿足不了模具使用要求的情況。問題的主要原因：模具鋼材牌號選擇不對或鋼材質量不達標。應對方法：模具鋼要選擇合適TD處理的優質鋼料；在進行TD處理前，有焊接模具的，在TD處理后可能會產生焊接部位不成膜或有焊接裂紋的問題。問題的主要原因：焊接材質與母材不匹配或需改進焊接方法。應對方法：選擇與母材相匹配的焊接材料。處理方法：表面深度為O.5Omm厚的焊接部位可予以去除，重新焊接同母材相匹配的焊接材料；TD舊模具經多次TD處理后，會使得模具表面的成膜好，出現開裂或降低耐磨性等情況。問題的主要原因：模具經多次TD處理后，會不斷減少母材表面的碳素，使得皮膜厚度不斷下降，導致母材表面的脫碳層越來越深。另外，母材表面脫碳層深度超過O.5Omm以上，模具表面的成膜狀態不好，也會導致模具開裂。當模具出現這種狀況時，不能繼續做TD處理。

3 HVOF處理技術

HVOF（高速火焰噴涂）以航空煤油為燃料，工業氧氣為助燃劑，煤油與氧氣在燃燒室內連續、穩定、均一地燃，燃燒的火焰在燃燒室內產生高壓，HVOF以超音速將熔化或半熔化的熔滴，在基體表面進行沖擊、碰撞、最后凝固，逐層累積以達到所需要的厚度。在基體表面熔滴進行沉積，凝固后與凹凸不平的基體鑲嵌、咬合，主要是機械結合，也有少量的冶金與物理結合。因此，對于基體材料HVOF技術沒有特殊要求，可對各種模具鋼、不銹鋼等進行噴涂，甚至噴涂基材可以是陶瓷、玻璃、單晶硅、橡膠等，極大地延伸了熱噴涂的應用范圍。模具使用者和制造者，不需要選擇專用的模具鋼，普通的模具鋼即可替代，不僅能極大降低使用成本，還有利于提升企業利益。

HVOF工藝流程為：去水去油探傷表面活化噴涂研磨拋光檢包裝?；鹧婧婵灸＞弑砻嬉匀コ椭c水汽；分析模具缺陷，制定最佳噴涂方案；對模具進行毛化處理；噴涂形成優質涂層；粗拋、精拋，滿足粗糙度要求（小于Ra0.4μm）和厚度要求；檢驗涂層厚度、均勻性、粗糙度等，包裝出廠。

HVOF噴涂是形成涂層的過程，在此過程基本能確定涂層最終的均勻性、質量以及涂層的使用壽命，是HVOF技術強化模具的核心工序。HVOF火焰的溫度接近3，000℃，模具在噴涂中會受熱；另外，熔滴速度可達5OOm/s，以極高的動能打到模具上，使得模具升溫。但是，一般來說，模具的最高溫度不會超過150℃，也會低于120℃。原因主要有兩個方面：一是在模具表面HVOF火焰快速移動，傳遞的熱量較少；二是模具的噴涂是從一端開始，火焰以極小的步進向另一邊行進，以1O的模具為例，一遍噴涂完畢大約耗時20min，噴涂過的部位的熱量會逐漸散去，如此循環，不會造成整個模具溫度過高。

4 汽車沖壓模具表面處理技術發展

在長期的使用過程中，模具表面極易出現各種質量缺陷，如凹槽、拉痕、砂眼等，這些質量缺陷極易導致沖壓件表面出現拉傷、壓痕等質量問題，不能有效控制質量，使得維護、返修、報廢成本不斷提高，為了滿足產品質量，而降低整車成本，以提高市場競爭力。然而通過表面處理工藝技術，大幅度解決了此項問題，更加收到了事半功倍的成效，故整車廠現多以采用對模具表面做強化處理的方法來提高模具的使用壽命，以達到預期效果。

5 結語

高速發展的汽車產業需要高性能模具的支撐，高端模具需要高水平的模具處理技術。隨著環境對制造業低污染、低能耗、高性能的要求，TD處理技術、HVOF處理技術等會擁有更加廣闊的市場前景，要加大對其開發與應用，提升汽車安全性能。

參考文獻

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[2] 尹志堅，王樹保，程魯，譚興海，鄧琦林.汽車沖壓模具表面熱噴涂改質處理研究[J].模具制造，2016，（07）：70-73.

篇6

一、政策目標

實施汽車摩托車下鄉的宗旨是，提高農民購買力，加快農村消費升級，改善農民生產生活條件，促進汽車摩托車產品技術更新換代，實現汽車摩托車產業結構優化升級，實現內外需協調發展。

二、補貼范圍及對象

（一）2009年3月1日至12月31日，我縣農民在*省境內將三輪汽車或低速貨車報廢并換購輕型載貨車（以下簡稱“換購輕型載貨車”）給予補貼。每戶限購一輛。報廢車輛車主與新購車輛車主為同一農民。

（二）2009年3月1日至12月31日，我縣農民在*省境內購買1.3升及以下排量微型客車給予補貼。每戶限購一輛。

（三）2009年3月1日至12月31日，我縣農民在*省境內購買本省生產的輕型載貨車（不需要報廢三輪汽車或低速貨車）給予補貼。每戶限購一輛。

（四）2009年2月1日至2013年1月31日，我縣農民在*省境內購買摩托車給予補貼。每戶限購兩輛。

（五）換購輕型載貨車，需按國家有關規定辦理三輪汽車或低速貨車報廢。車主應提供必備的要件，將報廢車輛交售給依法設立的汽車回收企業回收拆解，并取得報廢汽車回收證明和*交通管理部門出具的機動車注銷證明。

享受下鄉補貼的汽車摩托車產品必須在車身外部顯著位置標注汽車摩托車下鄉標識。

本方案所稱的三輪汽車指原三輪農用車；低速貨車指原四輪農用車；輕型載貨車指總質量大于1.8噸但不超過6噸、至少四個車輪且用于載貨的機動車輛；微型客車指發動機排量在1.3升及以下、至少四個車輪且用于載客的機動車輛（不含轎車）。

三、補貼產品及企業的確定

工業和信息化部公布的《車輛生產企業及產品公告》列明的符合上述條件且經過國家強制性認證的輕型載貨車、微型客車以及摩托車，均可作為補貼車型；生產上述產品并且同意對產品質量、經銷網點、售后服務、價格、銷售統計和政策宣傳等工作進行承諾并簽訂責任書的企業，可以參與汽車摩托車下鄉產品生產和銷售。

四、補貼比例及金額

（一）對將三輪汽車或低速貨車報廢并換購輕型載貨車的，按換購輕型載貨車銷售價格10%給予補貼，換購輕型載貨車單價5萬元以上的，實行定額補貼，每輛補貼5000元。同時，對報廢三輪汽車或低速貨車實行定額補貼。報廢三輪汽車每輛給予補貼2000元，報廢低速貨車每輛給予補貼3000元。

（二）對購買微型客車的，按銷售價格10%給予補貼，購買微型客車單價5萬元以上的，實行定額補貼，每輛補貼5000元。

（三）對購買本省產輕型載貨車（不需要報廢三輪車或低速貨車）的，按銷售價格10%給予補貼，購買本省產輕型載貨車單價5萬元以上的，實行定額補貼，每輛補貼5000元。

（四）對購買摩托車的，按銷售價格13%給予補貼，購買摩托車單價5000元以上的，實行定額補貼，每輛補貼650元。

五、補貼資金申報及審核撥付

（一）補貼資金實行“縣級審核、縣級兌付”和“鄉級審核、縣級兌付”兩種方式，即申領汽車下鄉補貼的采取“縣級審核、縣級兌付”方式、申領摩托車下鄉補貼的采取“鄉級審核、縣級兌付”方式。

（二）農民在申報補貼時，需填寫《汽車摩托車下鄉補貼資金申請表》（附表），并提供相關證明資料。

1、將三輪汽車或低速貨車報廢并換購輕型載貨車的農民，向縣財政局企財股申報補貼資金。申報時需提供以下材料：已報廢車輛的報廢汽車回收證明、機動車注銷證明、新購車輛的機動車銷售發票、*交通管理部門出具的機動車行駛證或機動車登記證書、購買人本人的居民身份證、戶口簿、購買人儲蓄存折（可以用糧食直補專用存折）。

2、購買微型客車或本省產輕型載貨車的的農民，向縣財政局企財股申報補貼資金。申報時需提供以下材料：*交通管理部門出具的機動車行駛證或機動車登記證書、機動車銷售發票、購買人本人的居民身份證、戶口簿、購買人儲蓄存折（可以用糧食直補專用存折）。

3、購買摩托車的農民，向戶口所在地鄉鎮財政所申報補貼資金。申報時需提供以下材料：*交通管理部門出具的機動車行駛證或機動車登記證書、機動車銷售發票、購買人本人的居民身份證、戶口簿、購買人儲蓄存折（可以用糧食直補專用存折）。

4、縣財政部門審核補貼時，除上述證明材料外，還需核查隨車附帶的“中華人民共和國機動車整車出廠合格證”。

（1）“車輛型號”項第一位數字為“1”或“3”或“5”，“總質量（kg）”項大于1800kg但不超過6000kg的，確認為輕型貨車；

（2）“車輛型號”項第一位數字為“6”、“排量和功率（ml/kw）”項中排量不超過1300ml的，確認為微型客車。

（三）補貼資金審核撥付。

1、申領汽車下鄉補貼時，縣財政局企財股對農民申報材料進行審核后，符合補貼要求的，應當在購買人提出申請的15個工作日內將補貼資金直接撥付到購買人儲蓄存折賬戶；不符合補貼要求的，應在購買人申報時立即告知當事人。

2、申領摩托車下鄉補貼時，鄉鎮財政所對農民申報材料進行審核后，符合補貼要求的，報送縣級財政部門，縣級財政部門應當在購買人提出申請的15個工作日內將補貼資金直接撥付到購買人儲蓄存折賬戶；不符合補貼要求的，應在購買人申報時立即告知當事人。

補貼資金的審核在汽車摩托車下鄉補貼信息系統投入使用之前按紙質審核辦法操作，待汽車摩托車下鄉補貼信息系統投入使用后，要對以前的補貼信息進行補錄。

六、工作要求

（一）加強組織領導。成立*縣汽車摩托車下鄉工作領導小組，程副縣長任組長，財政局陳秋福局長、商務局肖曉勇局長任副組長，各有關職能部門的分管領導為成員，領導小組下設辦公室，由縣財政局企財股龍志明同志負責辦公室的日常工作。

（二）廣泛宣傳政策。各鄉鎮、縣直有關單位要加大汽車摩托車下鄉政策的宣傳力度，通過廣播、電視、宣傳欄、宣傳車、標語等多種形式進行廣泛宣傳，讓廣大農村消費者家喻戶曉，充分調動消費者的購買積極性。

篇7

關鍵詞：企業集群 區域品牌

一、中國汽車模具之鄉

河北省泊頭的鑄造歷史最早可上溯到1300年前。而以鑄造業為傳統、以汽車模具產業為特色的汽車模具產業集群的形成，則始于20世紀80年代，興盛于本世紀之初。至2010年，更是贏得了全國首家“中國汽車模具之鄉”的美譽。從全國范圍來看，泊頭汽車模具無論是從整體規模、研發能力，還是從市場空間、發展速度，都已成為在國內具有較高知名度、聚集效應較為明顯的產業集群，形成了鑄造、環保設備、汽車模具、機械制造等門類較為齊全的工業體系。

二、中小產業集群的“內性”特征

（一）“內生”性

當初，隸屬泊頭鎮郝村的一個年輕人，從國內外汽車工業的發展中得到靈感，創建了泊頭地域內第一家以生產汽車模具為主的汽車模具廠。實踐表明，它在催發泊頭汽車模具產業集群的形成過程中具有重大意義。我們把這種行為的主體稱為“內生”創業者。在傳統農業生產方式綿延數千年的歷史條件下，“內生”創業者誕生的時機和影響力，成為該區域農業產業集群能否形成的關鍵。他們對市場具有敏感的嗅覺，能夠捕捉稍縱即逝的機會，具有接受新事物、新思想的能力，善于思考，對身邊資源環境的優劣勢能做出準確的判斷。他們在不斷的歷練中成長起來，并構成產業集群形成過程中一種特殊而寶貴的基因性資源。

（二）“內因”性

初期，生產汽車模具的條件并不具備，但一些具有市場意識和開拓精神的村民，不等不靠，先做木型汽車模具，生產廠家同意后再依照木型制造鋼型汽車模具。以這樣原始的方式發展一個時期以后，他們才有條件上設備，才開始自己生產汽車覆蓋件冷沖壓模具。這樣，在少數企業生產規模不斷擴大和銷售收入穩步上升的過程中，周邊的“聰明人”紛紛跟進，汽車模具企業的生產和經營模式被迅速復制。泊頭人開始不自覺地從鑄造業中分離、提升出了另一個特色產業——汽車模具。事實上，中小產業集群的形成往往是與具有創新精神的創業者聯系在一起的。某些區域可能并不具備資源稟賦，能夠促使產業集群初成的最直接原因即為創業者對自有資源的籌措、挖掘能力。

（三）“內聚”性

汽車模具“內生”創業者的初步成功，引起了附近村鎮更多人對汽車模具行業的濃厚興趣。而它的盈利，起到了巨大的示范作用，吸引了更多的業內個體向這個行列“聚集”，當然，這是一個經過市場遴選的復雜過程。在這個過程中，一方面是隨著個體企業的不斷壯大，不斷分化出新的企業，也不斷繁衍出更多的子企業；另一方面隨著群落內部專業化分工和協作的演進，該產業鏈不斷延長，這便會形成一個更大的企業簇群。在“內聚”效應達到一定影響力以后，通過產品品種與市場的相互作用，就會吸引那些具有縱向聯系和橫向聯系能力的企業向該地區集聚，并通過自動累積或連鎖反應產生強化作用。

（四）“內聯”性

當初，這些聚集在產業區域的企業所構成的產業集群，是以農村、農民包圍為特色所形成的由農村、農民向城鎮集結的過程。農村人際關系網絡具有地理接近的空間特征，這種特征使產業聚集也呈現地理接近性。也就是說，生產者可以通過親戚、朋友及其轉介紹，可將包括生產要素在內的很多方面聯系在一起。而區域內的人們長期形成的價值觀念和行為方式，構成獨特的區域“文化基因”，這種基因與當地的文化、習俗等不可移植性要素融為一體，從而在空間上不斷強化，形成特定區域的特定產業氛圍。從我國產業集群形成的發展過程看，產業集結成群大多是為了獲得利用資源比較優勢而以產業基本生產要素為主建立起來的有機產業群落。故此，這些企業是在小批量、粗放、無序生產基礎上發展起來的，深受粗放型農業經濟的影響，對區域品牌的認識程度和重視程度相對較低。這種農業文化與市場經濟要求的尋求聯合、優勢互補等等要求相去甚遠，區域品牌的融合度大大降低。

三、中小產業集群區域品牌的“外化”要求

根據品牌生態系統理論，品牌生態系統是一個時空概念，由多要素、多變量構成，同變量及組合構成亞系統。區域品牌是一個相對獨立的生態系統。在這個生態系統中，個體企業品牌及品牌擁有者構成其內部系統；合作群體、客戶群體、服務市場、政府、行業以及政治、經濟和社會等宏觀環境構成其外部系統。區域品牌生態外部系統的特征主要包括：第一，不穩定性。即所面臨的環境實時發展和變化，各種環境因子作用的力度也實時變化，對區域品牌產生的影響既可帶來正影響，也可帶來負影響。第二，差異性。外部環境千差萬別。第三，相關性。諸因素間相互影響和制約，某一因素的變化會帶動其他因素的相互變化，形成新的環境。區域品牌在考慮環境的變化時必須全面考慮各種環境帶來的影響。第四，可改變性。區域品牌通過自身努力和積極應對也可以改變，變不利環境為有利的環境。第五，主動適應性。區域品牌通過主動適應外部環境的變化，根據外部環境的變化及時做出有效的調整。品牌是企業（組織）的價值理念、商業模式和服務特征外化的一種體現。換言之，把品牌背后隱藏的資源，通過適當的方式進行整合，有效地表達出來，就是品牌的外化。品牌的定位、認知度和美譽度需要通過持續外化才能達成，中小企業集群的定位、認知度、美譽度都需要打造區域品牌，需要區域品牌的“外化”。

四、產業集群區域品牌的“外化”路徑

（一）市場定位精準

過去那種粗放式的發展道路會越走越窄。產業集群也應該根據自己的特長，走“專而精”之路，走屬于自己特色的道路。只有精而深，才能產生更大品牌的附加值。

（二）進化全面協同

產業集群各相關利益者之間存在著內在的雙向聯系和重疊交叉現象，這使這個區域品牌生態系統形成了一個極為復雜的整體。

（三）品牌縱橫拓展

以個體品牌為網絡節點，以品牌價值創造為動力，吸引具有相同或相似核心價值的品牌成員整合品牌資源，通過價值創造與價值分享，壯大品牌生態系統，實現區域品牌的縱向延展。支持有影響力的個體企業重組、聯合、聯營、結盟等，實現區域品牌的橫向拓展。

（四）競爭優勢強化

全面提高自己的生態位，減少與其它品牌的位勢重疊；通過優化資源、空間、時間生態位結構，全面與市場主導品牌盡可能實現錯位經營；對于弱勢品牌，本著有所為有所不為的原則，利用市場主導品牌和實力較強的品牌間的資源、空間、時間空檔，實行“鉆空”經營。

（五）啟動“動車”引擎

以“動車組”的理念發展產業集群，做好區域品牌外化，形成多點給力、多極支撐的戰略格局。有的著力次級突破，變區塊為動車；有的強化車頭引領，變單擎為多核；有的夯實底部基礎，變短板為快線?？傊?，就是要把集群產業與地理區位、歷史人文、特定資源結合起來，打特色發展牌。政府通過確立實力強、影響大、帶動效應明顯的主導產業，進行分類指導，重點培育具有特色的集群板塊。

五、結論

中小產業集群的發展是“適者生存”的市場選擇的結果，它的形成和發展首先依賴于創業群落、企業簇群的形成和發展。與此同時，受多種因素影響和制約，這些原發性產業集群，在市場經濟面前，具有先天性弱點，尤其在品牌意識和品牌戰略方面。未來競爭中，品牌策略必將成為決定勝負的利器，這是我國中小產業集群必須面對的一個新問題。

參考文獻：

[1] 李渝萍.基于生物群落視角中小企業衍生發展分析[J]，南昌大學學報，2006，2

[2] 朱玉林，康文星.基于農業產業集群的區域品牌需求與供給[J]，求索，2006，7

[3] 賀華麗.專業市場核心競爭力的理論與實證分析[J]，江蘇商論，2006，4

[4] 高云虹.產業集群形成機理研究——基于關鍵性企業的視角[J]，經濟問題探討，2007，1

篇8

1.1四種模面設計的對比分析

在沖壓方向和壓料面形狀確定后，就要進行工藝補充面和拉延筋等的設計。對于主要由大曲率曲面組成的汽車車身覆蓋件（如前側車門外板、轎車頂蓋和后圍等）而言，它們都是淺拉延成形的沖壓件，覆蓋件曲面主要的變形方式是延伸變薄成形，要求制件成形后具有良好的剛度和較高的表面質量。根據后圍外板的成形特點，先后設計了4種不同的模面設計方案，主要區別是拉延筋位置、數量的變化和工藝補充筋的變化。方案1在壓邊圈上布置一圈直徑Ф16mm、高度8mm的圓筋；方案2在壓邊圈上和窗口分別布置一圈直徑Ф16mm、高度8mm的圓筋；方案3在壓邊圈上、窗口和凸模型面外輪廓分別布置一圈Ф16mm、高度8mm的圓筋；方案4在壓邊圈上布置一圈直徑Ф16mm、高度8mm的圓筋，在后圍下部額外布置1條相同參數的圓筋，同時在凸模型面外輪廓布置1圈直徑較大的工藝筋。對這4種工藝方案采用相同的模擬參數得到圖4所示的成形極限圖（FLD）。方案拉延均出現大面積的不充分現象，這將直接影響產品的剛度；同時產品表面均出現起皺現象和趨勢，涂裝后該缺陷會顯現而影響美觀，根據筋的數量和位置的不同，起皺呈現減小趨勢。充分驗證了后圍屬于淺拉延件的分類特點，要想使之充分變形，必須在工藝補充面上設置較大的工藝筋，根據經驗沿工藝補充周邊（凸模型面輪廓處）設置Ф36mm的圓筋。選取模面上有代表性的6個位置點，分別為壓料面（1點）、窗口工藝補充（1點）、產品表面（4點），對上述6點的主應變值進行對比分析。一般認為，汽車覆蓋件沖壓成形時應變達到3%~5%才能有較好的形狀凍結性，最小伸長變形量不應＜2%[2]。每種方案相比前一方案的主應變均有提高，其中方案4比其它方案的主應變提高較為明顯，且除窗口工藝補充主應變比較小之外，其他各處應變均＞3%，可以滿足最小伸長變形量要求，因此決定采用方案4。

1.2條件的選擇

沖壓調試時，毛坯與模具接觸面的條件對拉延過程是至關重要的。由經驗數據可知，鋼與鑄鐵模具的常溫摩擦系數一般取0.12左右（模具精研）；如果在毛坯的上、下表面均涂抹油加墊塑料薄膜（試制），可以降低摩擦系數。為了證明降低摩擦系數對擴大拉延成形極限的效果，取時摩擦系數為0.08進行模擬，

1.3試制模具結構設計的關鍵控制因素

（1）減重結構的設計是否合理？型面、外壁和立筋的厚度選擇是否合理？目前試制模具根據模具大小選用“345”、“456”兩個系列的模具壁厚。（2）模具上各種用途的孔是否齊全？試制常用的有通氣孔、激光定位孔、排水孔和起吊孔等。（3）合理設置加工面與非加工面的，以便減少數控加工區域。（4）是否需要設置導向裝置？導向裝置在拉延全過程中是否都起作用？特別是壓邊圈的高度要滿足圖7要求，以保證壓邊圈內側的導向在推桿頂起過程中始終與凸模的導向面進行接觸。（5）確認料厚間隙、凸模與壓邊圈的間隙、導向面之間的間隙等。（6）模具安裝用U形緊固槽的位置和尺寸是否合理。（7）起吊裝置是否可靠無法布置起吊裝置的需要在鑄造時根據標準和工藝要求在特定的位置預埋起吊螺母。

2模具制造與沖壓調試

2.1模具制造流程

消失模泡沫數控加工泡沫組裝尺寸和余量確認粘工藝橛和吊耳預埋起吊螺母排水孔布置鑄造鑄造模具的確認龍門刨刨底面數控加工凸、凹模型面鉆孔刻線刷漆。

2.2試制模具制造過程的關鍵控制點

模具的制造過程涉及鑄造和數控加工兩個工藝過程，有如下幾個關鍵控制點。（1）泡沫材料的選擇是否正確？（2）必須確認模具型面的厚度和預留數控余量是否滿足設計要求？工藝橛的設置是否合理？減重孔的設置是否合理？（3）確認鑄造模具的材料和鑄造缺陷。（4）確認模具加工的精度、表面質量和余量，凸模是否完成產品修邊線、孔及孔位中心線的的刻制？刻線深度是否達到要求？（5）模具是否設置了加工基準孔和基準面？模具上的各種孔位是否加工完全？

2.3沖壓調試流程

確認模具狀態型面拋光間隙研磨修模模具裝配試壓調模確定毛坯尺寸沖壓制作激光切割夾具激光切割。

2.4沖壓調試過程模具

首先需要拋光，特別是外板類模具需要將數控加工的刀痕完全去掉；拋光結束后，將凸、凹模反裝在2000t壓力機上，利用0.8mm的條狀料片進行凸、凹模的定位；然后進行著色檢查，外板模具的型面著色率要達到80%以上；間隙確認完畢后即可開始拉延調試，根據工藝圖紙和技術要求裝配模具，下料試壓，根據拉延結果修整模具，直至出現合格拉延件。根據經驗和模具型面特點，經過初步分析計算，決定采用1600mm×2100mm的毛坯。拉延后發現壓料面上起皺嚴重且工藝補充處也出現起皺，這是由于凸、凹模不能完全貼合導致了拉延不到位。，經過調整，采用1500mm×2080mm毛坯后，該現象消失，達到設計要求。拉延結束后需要進行激光切割。由于該件不能以型面的內表面為支撐制作激光切割支架，需要利用外表面制作激光切割支架，最終得到合格的制件。

3結束語

（1）模具結構設計的規范性比以前有較大的提高，模具輕量化水平顯著提高。

（2）同樣的相似車型后圍工藝為拉延+手工翻邊，經過優化設計和CAE分析一序成形即可，節省費用和周期。

篇9

關鍵詞：Solidworks軟件；裝備制造；應用

前言

隨著計算機技術的不斷發展應用，其在工業設計領域中其所扮演的角色越來越重要。Solidworks軟件是計算機輔助設計技術的一個重要代表，Solidworks軟件現今已經在工業設計、裝備制造等領域中得到了廣泛的應用。通過應用Solidworks軟件可以使得設計人員更為直觀的對所設計的產品進行分析，且Solidworks軟件計算速度很快，能夠對工件進行快速建模分析，確保設計的可靠性與安全性。

1 Solidworks軟件在產品制作中的應用

在Solidworks軟件應用的過程中，以非標設備構件設計和制作為例，由于非標設備具有單一性。因此對于非標設備的設計提出了更高的要求，在非標設備的前期策劃階段必須要做好對于非標設備的策劃，加之非標設備制造過程中所涉及到的加工工藝流程眾多在采用傳統的設計方式時極易導致出現錯漏，在以往僅憑二維圖紙作為整個生產流程的圖紙文件將無法避免在非標項目的策劃和設計階段發現設計圖紙中所存在的問題，而一旦這些問題在非標設備的加工制造環節中顯現出來將會造成嚴重的后果。通過在非標設備的策劃和設計階段中引入Solidworks軟件后，可以在設計項目的策劃階段對設備進行三維建模，并通過對組成非標設備的各零部件進行建模分析以確保尺寸的準確性。以避免零部件尺寸偏差而影響后續零部件的組裝，從而最大限度的降低工程項目的返工率，提高經濟效益。在非標設備產品工藝編制和技術交底環節中，由于整體設備所涉及到的零部件眾多，加之制造工藝復雜需要在非標設備的加工制造之前組織各環節的技術人員參與到項目的討論過程中，以便更好的對工程項目進行統籌安排，確保生產工藝的合理性。而傳統的技術交底所采用的二維圖紙使得這一技術討論變得復雜化。通過引入Solidworks軟件，將能夠使得與會所有人員方便直觀的對這一設計模型進行討論，此外，通過使用Solidworks軟件還能在討論的過程中方便的對工程項目的整體裝配體進行測量、隱藏、孤立和切割等的操作，提高了可視性。此外，技術人員通過使用Solidworks軟件完成工程項目工藝的編制后，還可以通過使用Solidworks軟件完成相關運動視頻和動畫的制作。通過Solidworks軟件的使用極大的方便了技術人員之間的技術交底，有效的縮短了技術人員解讀圖紙的時間，提高了技術交底的效率。在應用Solidworks軟件的過程中首先需要熟悉項目的設計圖紙。而后按照設計圖紙依照零部件的特點玄正相應的特征來對零部件的進行繪制，完成零部件模型的建立后通過Solidworks軟件所附帶的材料庫完成對于零件材質的賦予。對完成建模的零部件通過新建裝配體將建模完成的零部件按照圖紙設計要求添加并約束。而后通過Solidworks軟件所附帶的裝配體評估內的干涉檢查來對非標設備在設計、制造中可能存在的干涉問題進行排查，以免因設計問題而導致返工。

2 Solidworks軟件在項目設計出圖中的應用

在一些項目設計的過程中需要建立起三維模型以便幫助設計人員更好的完成項目的設計。Solidworks軟件作為一款性能強大的工業三維設計軟件，其內置有建模、標準件庫、裝配等的功能模塊，能夠有效的將設計人員所設計完成的構思完成三維構建，通過Solidworks軟件中所自帶的出圖模塊自動的將所建立完成的工程項目3D模型轉換成相應的2D工程圖紙，相較于單一的依靠2D平面圖形設計作業，Solidworks軟件能夠更為直觀的幫助設計人員完成3D構建，Solidworks軟件能夠極大的提升空間設計的速率和準確性。此外，通過使用Solidworks軟件能夠方便的對圖紙設計過程中所存在的問題進行更改，避免了以往更改圖紙時所存在的大量改圖作業。Solidworks軟件所具有的3D模型與2D圖紙之間各參數的有機共享能夠方便將更改后的圖紙生成新的圖紙文件。在設計階段應用Solidworks軟件時，首先完成項目的初步圖形設計，如有必要需要建立起簡單的模型以便對整個設計的可靠性和可行性進行驗證。完成模型中各草圖零件的精細化構建，繪制各零件的參數等，添加各標準件和采購件等。在完成工件3D模型建立并檢測確定無誤后即可通過Solidworks軟件所具備的3D模型轉2D平面圖紙完成出圖作業。

3 Solidworks軟件在結構優化中的應用分析

產品的結構分析是產品設計中極為重要的一環。通過對產品的結構進行有限元分析以求以最低廉的成本來確保產品設備的可靠性。以某一型號的汽車模具運輸架為例來對Solidworks軟件在產品結構分析中的應用進行介紹。在汽車模具運輸架設計的過程中，原設計為盡可能的確保運輸架的強度因此在構件的設計中采用的是極為笨重的設計，極大的增加了各處設計的富余量。從而使得汽車模具運輸架的成本激增。而采用Solidworks軟件來對汽車模具結構架進行結構分析時，通過Solidworks軟件所具有的靜力分析能夠對產品的強度做到心中有數。在確保汽車模具強度、剛度和疲勞等性能的同時最大限度的降低汽車模具運輸架的成本。使用Solidworks軟件完成對于產品結構件的優化。

4 Solidworks軟件用于對生成實體模型的動態演示

使用Solidworks軟件不僅僅可以完成對于實體模型的三維構建，還可以通過對實體模型中的相關關系參數進行設定以使得其運動，生成相應的動態視頻或是動畫。在動態演示生成的過程中，首先通過Solidworks軟件中的爆炸視圖將模型中所裝配的零件按照一定的爆炸順序進行逐一分解。從而使得設計人員能夠直觀的、便捷的對整個項目進行充分的了解分析。以便保證裝配人員能夠根據演示動畫完成對于零配件的裝配。在機械運動動畫的構建上，通過預先對所設計完成的模型進行機械配合，通過在配合好的構建上加裝驅動馬達（線性馬達或是旋轉馬達等），并對所添加的馬達設定相應的運動參數用以模擬所構建零部件的運動情況。

5 結束語

經過多年的發展與完善，Solidworks軟件的功能已經相當強大和完善，尤其是與其相配套的各類插件的不斷完善使得Solidworks軟件在裝備制造業中發揮著越來越重要的作用。通過Solidworks軟件的應用，極大的提升了裝備設計人員的設計效率和設計的可靠性。使得設計人員從傳統的二維設計向三維設計方向轉變，使得設計人員能夠更為直觀的對所設計項目進行直觀的三維觀測，設計更為高效、可靠。

參考文獻

[1]韓斌慧.Solidworks在b備制造業應用優越性分析[J].機械管理開發，2009，23（s1）：177-178.

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關 鍵 詞 高效；環保；高品質；以塑代鋼

中圖分類號：U465 文獻標識碼：A 文章編號：1671—7597（2013）022-017-2

1 概述

塑料模具是塑料零件制造的支撐工藝裝備，主要包括注射成型、擠出、吹塑、吸附、發泡、壓注、搪塑等模具類型。其中注射成型模具是應用最為廣泛的塑料模具。塑料模具廣泛應用于家電、汽車、列車、航空航天、軍工等領域的塑料零件的生產。

國內中低端的塑料模具技術基本成熟，而高技術含量的大型、精密、復雜、長壽命塑料模具不能滿足市場需求。未來20年，塑料模具技術將圍繞通過模具技術提升塑料制品制造業水平，帶動模具的上下游產業的發展為中心開展研究開發，主要體現在高效生產、環保制造、高品質外觀三個方向。預計到2030年，我國塑料模具技術將達到國際先進水平，部分領先。

2 未來市場需求及產品

2010年，我國人均塑料消費量約為46 kg，僅為發達國家的l/3，存在較大的差距。塑料制品的快速發展將帶動塑料模具市場的快速增長。

約90%的汽車內外飾塑料零件是通過塑料模具生產的，汽車工業的快速發展促使塑料模具技術向高效生產、環保制造、高品質外觀、以塑代鋼等方向發展，如低壓一體注塑模具、注塑后壓模具、搪塑模具、發泡模具、快速模具等。約70%的家電產品零件是通過塑料模具生產的，高端家電產品的制造需要體現高效生產、環保制造、高品質外觀等方向的新型塑料模具技術，如大型多色注塑模具、免噴涂高光模具、高精超薄、超厚制品塑料模具等。其他行業，如電子產品、醫療器械等也需要高精度、高效率、環保制造的新型塑料模具技術。

2.1 高效生產的塑料模具技術

2.1.1 現狀

汽車、電子、電器、包裝品行業塑料的應用日益廣泛，批量生產的零部件規模往往達到千萬級，甚至億的數量級，因此要求高的生產效率，以縮短生產周期，降低生產成本。但制件成形必須經歷合模、注射、保壓、冷卻、開模制造流程才可達到質量要求，所以高效模具技術成為提高塑料制件生產效率的重要選擇。國外發達國家已開發出多種高效模具并用于生產，如一模多腔、疊層模具、高冷速模具等。我國在高效模具研發方面掌握核心技術的企業為數不多，效率和穩定性與國外差距較大。

2.1.2 挑戰

結構設計、高性能模具材料以及模具使用穩定性是高效模具研發中需突破的關鍵技術。

2.1.3 目標

l）疊層模具技術：預計到2020年，疊層模具技術研發成熟，上下游產業配套到位，預計到2030年，達到世界先進水平，完成行業內產業化推廣。

2）高導熱性模具技術：目前國內領頭企業已經開始進行鋁合金、銅合金、金屬燒結材料等應用試驗。預計到2020年，基本實現新型導熱材料國產化，模具設計技術基本成熟。預計到2030年，達到世界先進水平。

3）快速模具技術：預計到2020年，國內將研發出降低快速模具成本的新型技術，對于汽車原型件、醫療器械等量少而高附加值的產品，可以應用該技術進行小批量生產。預計到2030年，達到世界先進水平，實現該技術在塑料產品研發制造領域的廣泛應用。

2.2 環保制造模具技術

2.2.1 現狀

低污染、節能節材是塑料加工技術發展方向，其中模具技術是實現這一目標的關鍵因素。我國在塑料制品環保制造模具技術研發和穩定性方面與國外差距較大，許多這類模具仍需進口。

2.2.2 挑戰

新型高光模具技術方面，國內普通高光模具技術已基本成熟，但還存在壽命低、制品表面硬度低等問題。在IMD/IML技術方面，復雜、深腔的制品的技術還不掌握，膜片的印刷國內無法自給，模具生產自動化水平低。在低壓一體注塑模具技術方面，需解決模具自動化生產水平低，模具上下游產業配套不完善，產品設計水平低等問題。

2.2.3 目標

預計到2020年，我國電磁加熱、紅外加熱等新型加熱方式的高光模具技術基本成熟。預計到2030年，新型加熱方式的高光模具達到當時的世界先進水平。預計到2020年，掌握復雜形狀IMD/IML技術，預計到2030年，IMD/IML技術達到當時的世界先進水平，模具實現自動化生產。

預計到2020年，低壓一體注塑模具技術將在汽車內飾件產品中廣泛應用，模具上下游產業配套到位。預計到2030年，低壓注塑產品設計技術基本成熟，模具達到當時的世界先進水平。

2.3 高品質外觀的塑料模具技術

2.3.1 現狀

汽車內飾、車燈和大小家電、自動化辦公設備、日用品等產品外覆蓋件既要求有美的視覺外觀，又必須滿足與人體接觸中良好的手感和安全性，這就要求開發新的模具技術，實現制件的無飛邊、少接縫、手感好、安全性高、視覺美觀。我國在高品質外觀的塑料模具技術研發方面與國外差距較大，許多這類模具仍需進口。

2.3.2 挑戰

目前大型、復雜形狀制品的多色注塑模具技術在國內尚未成熟，突出問題表現在大型多色設備國內無法自制，產品設計水平低。國內剛開始進行注塑后壓模具技術的研發，還不具備應用條件。國內尚未掌握搪塑發泡模具技術，關鍵問題是大型電鑄造鎳殼技術被歐美強國壟斷。

2.3.3 目標

預計到2020年，我國將掌握大型、復雜多色注塑模具、注塑后壓模具和汽車搪塑發泡模具的核心技術。預計到2030年，達到當時的世界先進水平，能夠滿足高品質外觀塑料制品的研發生產需求。

3 塑料模具實例：汽車大燈注射模具設計（ABS）

塑件質量和體積較大，壁較厚，側壁及盒體的內外均有較多孔或凸臺。

3.1 塑件成型工藝分析

型腔數目的確定：由于該塑件的外形尺寸及質量都較大，所以一次所需塑料熔體注射量較大，且四個方向均需要借助側滑塊成型側壁的凸起或側孔，為了使模具與注射機相匹配以提高生產率和經濟性，以保證塑件精度，所以初步選定為一模一腔。

3.2 分型面的設計

根據塑件的結構形式、尺寸精度、澆注系統形式、推出方式、排氣方式以及制造工藝等多種因素，為保證塑件質量，且便于塑件脫模和簡化模具結構，選定塑件分型面如圖，為垂直于開模方向、平面形式的單分型面。選擇此分型面可以減少對塑件外觀的影響，同時有利于設計排氣和冷卻系統以及成型嵌件的安裝，并且可以使塑件在開模后留在動模，利用注射機鎖模機構中的頂出裝置帶動塑件脫模機構來實現脫模，簡化了模具結構。

3.3 澆口形式的確定

由于該塑件的外形尺寸及質量都較大，壁較厚，盒體較深，所以一次所需塑料熔體注射量較大，且四個方向均需要借助側滑塊成型側壁的凸起或側孔，本套模具采用一模一腔的形式，考慮到塑件尺寸較大，若要使之易于充型，則應選擇直澆口，由主流道直接進料，故熔體壓力損失小，成型容易 。

3.4 加工程序單

加工程序單見表1。

表1

參考文獻

[1]申開智.塑料模具設計與制造[J].北京：化學工業出版社，2006.

[2]李力.塑料成型模具設計與制造[J].北京：國防工業出版社，2012.

[3]齊貴亮.塑料模具模架鋼制造技術[J].北京：機械工業出版社，2011.

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