小零件范文

導語：如何才能寫好一篇小零件，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

篇1

什么是火花塞

火花塞顧名思義，是產生火花的零件。簡單而言便是，發動機需要通過燃燒油氣混合物來產生動力，而產生火花來點燃油氣混合物的零件，就是火花塞。

左圖便是火花塞的結構圖，圖中我們可以看到，小小火花塞的結構可謂復雜和精密，火花塞最關鍵部位的是兩個電極以及兩極間的間隙。

一個嶄新的火花塞視型號不同，電極間隙一般為0.6毫米至1毫米，并且中心電極為灰白色。但由于火花塞安裝在發動機汽缸蓋內，且點火頻率高達每秒數十次，因此火花塞電極處極易形成積碳，造成火花塞電極間電弧強度減弱，從而引起發動機故障。

火花塞工作不良引起的現象

現象一：冷車不易啟動

這種情況通常會發生在使用了較長時間的汽車上，或一些車主隨意更換火花塞后。對于前者，只需更換相同規格的火花塞即可解決，而后者，是因為車主選擇火花塞時只顧品牌而忽視熱值引起。不同品牌的火花塞熱值標注不同，選用了與原車不匹配熱值的火花塞不僅會造成冷車難啟動，嚴重的情況下還會損壞發動機。

現象二：行車劇烈抖動

無論是怠速還是行駛時產生強烈的抖動，發動機某個缸“罷工”無疑是最大嫌疑。對于汽車“缺缸”的現象，火花塞無法跳火（產生火花）通常是癥結之一。

火花塞常見故障

故障一：電極熔化

缸壓過高或燃燒室內溫度過高都能引起電極融化。燃燒室積炭過多或冷卻裝置工作不良等原因都會出現此故障。

故障二：絕緣體破裂

發動機爆震是絕緣體破裂的常見原因。而發動機爆震可能是由于點火時間過早、汽油辛烷值低等原因造成。也有因維護時不小心造成火花塞絕緣體破裂的

故障三：絕緣體處有灰黑色條紋

這是火花塞漏氣的表現，應立刻更換新的火花塞?；鸹ㄈ饩酮q如裝滿水的瓶子沒有擰緊瓶蓋，瓶子漏出去的是水，而發動機損失的卻是動力。

故障四：火花塞上有油性物質

火花塞表面附著的油性物質從哪里來？答案當然是發動機，火花塞附著油性物質是發動機大故障的一個前兆，這說明機油已進入到燃燒室內。此時把火花塞擦干是小，檢修發動機有無故障才是大。

故障五：火花塞上有黑色物質

火花塞電極或絕緣體表面的黑色沉積物，是發動機不完全燃燒時的垢物，就是我們俗稱的積碳。積碳在電極上時，影響火花塞電弧強度；附著在絕緣體上時，影響火花塞的跳火。反應到發動機的工作上，便是造成發動機啟動困難、怠速不穩的原因。

火花塞久用不換的危害

危害一：動力下降

火花塞積碳增多造成兩極間的電弧減弱，引起發動機燃燒不好，從而損失發動機動力，浪費金錢。

危害二：劃傷缸壁

火花塞點火能量不強會在活塞頂部形成積碳，劃傷缸壁。除此之外，使用過度的火花塞很可能因為不堪重負造成電極脫落掉進汽缸，對發動機造成致命傷害。

危害三：無法拆卸

由于火花塞的工作溫度極高且非常脆弱，老舊火花塞超時更換很可能便不易取出，此時用力過猛還會造成火花塞斷在發動機內，取出斷裂的火花塞只有通過揭開發動機的缸蓋，這不僅讓工況本來良好的發動機飽受一場無妄之災，額外的維修開支還增加了用車成本，得不償失。

火花塞的選購

汽車使用說明書中已經明確說明了火花塞的更換周期，但有些車主或許會問，自己汽車的火花塞超期未換，為什么汽車卻一點兒毛病也沒有？這里小編要向廣大車主說明的是，廠家對火花塞更換周期的設定是綜合因素的考慮，有時大幅超過廠家要求的確也不會出現問題。廠家要求只是說明，過了這個臨界點后火花塞的工作狀況會逐漸下降，不利于發動機工作，而不會立刻無法使用。不過小編相信各位車主都是愛車之人，一定不會讓愛車受到任何“委屈”吧！

篇2

（北京聯合大學機電學院，中國 北京 100020）

【摘　要】機械零件幾何要素的形位誤差是零件的主要質量指標之一，影響機器整體的質量。直線度又是形位誤差中重要的組成部分，本文主要研究基于Labview的小尺寸零件直線度誤差的檢測系統，該系統可以采用不同方法評定直線度誤差，具有準確，快速，可靠等特點。

關鍵詞 小尺寸；直線度；LabVIEW

基金項目：北京聯合大學“啟明星”大學生科技創新項目（12222994701）。

0　引言

直線度是限制實際直線對理想直線變動量的一種形狀公差，是幾何公差中最基礎的部分，在直線水平方向的偏移量稱為水平直線度，垂直方向則為垂直直線度。直線度誤差是指直線上個點跳動或偏離理想直線的程度，是評價機械產品質量的重要指標之一，本系統測量的直線度是在給定平面內，其公差帶是距離為公差值t的兩平行直線之間的區域。目前常用的小尺寸零件檢測方法主要有等傾干涉儀多尺互檢法，刀口尺光隙法，測微儀法，平晶干涉法等，測量過程為人工通過儀器讀取數據，再進行復雜的數據計算，最后得出結果。由于操作者不同，測量結果會有差異性，且效率很低。本文提出基于Labview平臺的針對小尺寸零件的測量直線度誤差系統，具有測量速度快，操作簡單等特點。

1　直線度誤差的評定準則及方法

直線度的評定準則是最小條件準則，即被測實際要素對其理想要素的最大變動量為最小。直線度的評定方法主要有兩端點連線法，最小包容區域法和最小二乘法。其中，兩端點連線法精度最低；最小區域法精度最高，所得的誤差值最小且是唯一的，但算法繁瑣，計算量較大；最小二乘法，其評定方法簡單快速，可滿足一般精度要求，因而廣泛地應用于生產領域。本系統將使用兩點連線法和最小二乘法對直線度進行評定。

2　系統設計

整個檢測系統由步進電機，測試臺面，測量儀器，上位機組成，如圖1所示。

2．1　串口通信

測量儀器選用的是數字千分表，其和計算機通過串口相連。在LabVIEW中，編寫串口通信程序，調試界面如圖2所示。

用戶進入串口調試程序后，可以選擇串口端，設置波特率，數據位，奇偶校驗，停止位。串口數據字節格式為一個字節由10bit組成，其中1位起始位，8位數據位和1位停止位，沒有奇偶效驗位，波特率為4800。數據一直主動發，每秒4到8次，和外部電腦的狀態無關。每組數據共5個字節，見表1：

其中，同步碼：0xaa,表示串行起始數據，用于數據同步。第2、3、4字節表示測量的位移數據，每個字節表示2個十進制數，數據低位先發送。第5個字節為控制字節，見表2：

其中，Bit0＝公英制選擇（其中0表示公制，1為英制）；Bit1=正負方向標志（其中0為正，1為負）；Bit2=1當確認按鈕按下，該數據被確認。由于數據是連續發送，只有當數據線上的按鍵被按下時，該數據Bit2才設為1。

2．2　直線度誤差評定

測量到給定平面內被測零件實際直線上的采用點坐標（xi，yi），i=1,2，…，n，由采樣點坐標值建立最小二乘理想直線方程為：

由此條件，分別求εi對k，b的偏導數，并令它們為零，求出k和b的值，確定最小二乘法擬合的直線。實際操作時，選取10個采樣點，間隔5mm，將測量所得數據按直角坐標繪制曲線圖，X軸為測量方向的長度，Y軸為測量時讀出的數據。直線方程的一般形式為AX+BY+C=0。已知（x1,y1），（x2,y2）是直線上的點，則A=（y2－y1），B＝（x1－x2），C＝（y1x2－x1y2）

自點（x3,y3）至直線的距離可按下式計算：

注意：計算時，X與Y的單位要一致。以最小二乘直線作為基準評，分別計算出擬合直線兩側最遠點到基線距離的絕對值之和，即為用最小二乘法得出的直線度誤差值。

3　結論

在實驗室選取一個零件進行測量，結果數據如下所示：

其中綠色直線是擬合出的基準線，紅色為首尾兩點連線。在相同測量條件下，對同一個零件進行了5次測量，采樣間隔為5mm。數據如表3所示。

由以上數據可見，最小二乘法比兩點連線法的值更精確。對同一物體測量，穩定性較好。傳統小尺寸零件直線度誤差的計算過程比較繁瑣，效率低，基于Labview的小尺寸零件直線度誤差檢測系統可以采用不同方法評定直線度誤差,具有檢測速度快，操作簡單等特點，大大提高了檢測效率。

參考文獻

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［2］陳錫輝,張銀鴻．Labview2.0程序設計從入門到精通[M]．北京:清華大學出版社,2007:214-239.

［3］莊建紅,陳鑫.LabVIWE 的最小二乘法校正在控制中的應用[J].沈陽師范大學學報:自然科學版,2014,32(2):178-181.

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［5］最小二乘法擬合直線公式的初等推導[J].重慶科技學院學報:自然科學版,2010,12(4):185-187.

［6］基于LabVIEW8.5的最小二乘法曲線擬合研究[J].長江大學學報:自然科學版,2009,6(1):119-121.

篇3

關鍵詞:斜孔;工藝分析;超長小孔;讓刀;組合加工

工藝分析:由于大批量數控加工設備的應用，逐漸取代了普通加工設備，使原來的靠夾具保證的復雜零件的加工有了極大的改善?？繑悼卦O備的程序和機床本身精度就可以保證了零件的形狀和精度。但是在加工小零件時，尤其是小零件上的孔的加工很大程度上是用鉆具保證的。在這部分夾具中，有相當部分鉆具的結構是三維空間的定位孔和鉆套孔，由于零件小，設計的結構也就無法考慮加工定位基準和工藝基準、測量基準。以往的加工工藝就是多做備件加工。不但嚴重影響工裝制造快速反應，而且浪費加工時間。如何改進小零件的斜孔加工工藝，確保一次加工合格而且不超差。是我研究的關鍵。

超長小孔的加工:某些鉆模板的孔的直徑在φ3.5以下如圖一所示，無法用鏜刀進行切削加工，只能鉆鉸出，而且定位基準小，這樣的鉆套孔不但加工困難，而且位置度精度極難控制。

不完整孔的加工

有些鉆模板上的孔不是完整的孔如圖二，缺肉處鏜加工讓刀總是無法保證孔的位置度公差，鑲上鉆套后也是超差。

超長小孔的加工分析

由于超長孔的零件結構原因，其裝夾定位基準只能選擇φ6g6定位軸，裝夾定位不穩定如圖三，容易產生轉動而出現零件的φ2孔位置加工錯誤超差;而且在零件的左端進行加工時，基準必須轉換到左端。由于零件的φ2孔只能進行鉆鉸加工，因此產生加工偏差因素很多:諸如零件容易產生轉動、基準轉換形成的累積誤差、鉆鉸孔產生鉆斜現象造成出口的位置度超差等。如果要保證加工合格，就要定位裝夾，基準穩定可靠，不產生轉動，保證被加工的孔出口首先被加工，也就是出口向上。

不完整孔的加工分析

根據圖紙來分析，由于零件要求位置度的出口為斜面孔，而φ5H7大于4mm，是可以用鏜刀進行切削加工的，然而在加工孔到不完整處刀具處于一半吃力另一半不吃力狀態如圖四，實踐證明這種孔加工后，不完整孔的中心明顯向不完整方向偏移，造成孔中心實際尺寸大于36.9±0.02，如果特意使尺寸縮小，在保證36.9±0.02公差時，而30°角度超差。要想保證加工合格，就要想辦法使不完整的孔趨于完整，使加工過程中不產生因孔的不完整出現的讓刀現象，而產生的超差。

超長小孔的加工解決措施

a)根據加工分析，要想使該零件的定位基準穩定可靠，只有在鏜加工之前增加工藝定位基準，加工合格后去除工藝基準。如果對圖紙進行改進如圖五，點劃線左端為加工基準和裝夾定位部分，基準B、C并合理安排工序，則保證工藝基準與零件基準一致。

b)為使圓柱體和錐體棱線交點到定位基準面的距離20mm的準確，要在光學儀器上檢測工序，確保20mm的誤差在0.005之內，保證φ18±0.02在97°20′24″的錐面上點到基準B距離，計算和加工的準確。

c)在加工中，首先將零件裝夾在萬能轉盤工作臺的旋轉中心上，然后安裝工藝球在工作臺的任意位置，使之與零件中心均在鏜床的x軸線垂直面中;測量工藝球中心的高度、與零件中心的距離，并根據工序檢測的圓柱體和錐體棱線交點到定位基準面的距離;在萬能轉盤起度保證被加工孔中心與鏜床主軸中心平行如圖六。

然后根據上述數據計算出工藝球到被加工孔的距離，找正工藝球后，串距加工，直至合格。根據工藝要求其工藝基準需要在淬火工序后，檢查合格方可用線切割去除工藝基準部分，以免過早去除工藝基準而造成無法檢測或檢測不準確。

不完整孔的加工解決措施

如果增加工藝部分，使不完整的孔達到完整，然后加工，但是隨之而來的問題是去除工藝部分零件產生了變形。如果使用了與零件相同材料的墊，墊在零件下加工，效果很好如圖七。加工后得出的結論是:在實施加工類似零件的工藝時，應設計與零件相同材料的工藝墊，與零件同時淬火得到同一個硬度，使得在鏜孔加工時，不會產生因材料和硬度不同再次產生讓刀而超差。

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關鍵詞：軸類零件 數控機床 車削加工

中圖分類號:TG519.1 文獻標識碼：A 文章編號：1007-9416(2012)07-0015-01

1、數控車削加工工藝的應用現狀

近些年來，由于世界經濟與政治格局的變化，中國在世界制造業中的地位也有了很大的改變，對于數控加工技術的掌握也越來越成熟。目前，世界上許多的發達國家在制造業方面的生產技術已經發展到了某種層次上的高峰，通過鋼鐵冶煉產業、機械加工產業與微電子科技上的完美結合，使得其制造業的生產效率和加工質量都得到了跨越式的提高。在這樣的背景下，我國的數控技術也有了很大的發展，在生產中對于數控機床的使用也日益廣泛。數控機床是現代機械制造業的非常關鍵的設備，它是一種綜合計算機系統、精密檢測系統、伺服系統、自動控制以及復雜的機械結構的機械加工器械，在機械制造業中得到越來越普遍的應用。因此，在實際生產當中應用數控加工工藝，對于一些小批量的工件加工或者是單件，可以有效的解決了機械制造中常規加工技術可能遇到的難題，尤其是結構相對復雜的工件的加工。數控機床不僅具有良好的適應性能，可以用于多批量零件的生產加工，而且加工精度很高，對生產質量的穩定有很好的保障。

2、軸類零件數控車削加工工藝方案分析

軸類零件數控車削加工工藝的主要內容包括：分析加工要求、確定加工步驟、裝夾方案、選用刀具、計算數值、編寫程序以及加工完成后的處理。數控車削加工工藝與普通機床加工工藝有很大的區別，所涵蓋的內容也很多，因此，在數控車機加工中，對編程人員的要求是非常高的，不僅要分析零件的加工工藝程序，還要合理選擇刀具，確定切削用量和走刀路線。所以，對數控機床的性能特點、工件裝夾、刀具系統以及切削規范方法都必須很了解。數控加工工藝方案的確定不僅對機床的生產效率有影響，還會對軸類零件的加工質量產生影響。

2.1 明確加工要求

在加工前，首先需要分析被加工軸類零件的圖紙，明確加工工序、加工內容及技術要求。軸類零件軸向的技術要求不高，主要是配合軸頸和支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度要求較高，此外，還須確保配合軸頸對于支承軸頸的同軸度。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，要求控制在直徑公差范圍內。

2.2 確定加工方案

根據加工要求確定零件加工方案，并制定數控機床加工路線。軸類零件一般采用鍛件，發動機曲軸類軸件一般采用球墨鑄鐵鑄件。車削之前常需要根據情況安排預備加工，鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據材質和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調質處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調質也常作為最終熱處理。

2.3 加工步驟分析

在軸類零件的加工中應該盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具。零件的定位基準需要重合，以減少定位誤差，常用中心孔作為軸加工的定位基準。一般軸類零件外圓表面與內孔表面同軸度，端面對軸中心線的垂直度直接關系到其相互位置精度。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面。

3、軸類零件數控車削加工工藝難點探究

3.1 零件的定位與其夾裝

在零件加工的工藝過程中，工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，，合理選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞不僅對零件加工質量有很大的影響，還能提高生產效率。工件的定位與基準應與設計基準一致，防止過定位。所選擇的定位基準應能保證定位準確可靠。

3.2 選擇刀具及切削用量

數控刀具的選擇和切削用量的確定不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。數控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類，編程人員必須確定每道工序的切削用量，合理安排刀具的排列順序。

3.3 確定走刀順序和路線

在數控加工前還需合理選擇對刀點，并確定走刀路線。對刀點可設在被加工零件上，但必須是基準位或已精加工過的部位。走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點，刀具切入切出并返回切削起始點或對刀點等非切削空行程軌跡。確定走刀路線主要在于規劃好粗加工及空行程的走刀路線。用作精基準的表面要首先加工出來；對于連桿、箱體、支架、底座等零件，應先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。

3.4 數控加工程序的編制

數控機床采用右手笛卡兒直角坐標系，編程原點應選在容易找正，并在加工過程中便于檢查的位置，一般軸類零件的編程零點選在其加工面的回轉軸線與端面交點處。數控編程一般分為兩種，一種是手工編程，另一種是自動編程。手工編程是由分析零件圖，確定工藝過程，數值計算，編寫零件加工程序單，程序的輸入和檢驗都是由工人完成的；自動編程是用計算機編制數控加工程序的過程。

4、結語

總而言之，對數控加工工藝的推廣和應用是我國機械制造業的一次巨大的變革，有效地促進了當前機械制造水平的發展，為我國工業發展提供了高質量、高保障、高生產效率的機械產品，為社會經濟發展帶來了很好的促進作用。在軸類零件的數控車削加工中，應該掌握每一個細節，分析并解決好每一個難點，這樣才能更有效的保證工件質量，要充分運用和發揮數控技術的特點，才能帶來更多的效益。

參考文獻

[1]李紅星.軸類工件的數控車削加工工藝[J].機械管理開發,2009(10).

[2]王小娥.小軸類零件數控車削加工工藝設[J].廣西輕工業,2011(09).

[3]趙深生.淺析軸類零件數控車削工藝及加工編程[J].今日科苑,2010(06).

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關鍵詞：薄壁鋁合金零件 數控銑加工 工藝方案 加工精度

中圖分類號：TG751 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2017）03（b）-0097-03

鋁合金具有密度小、成本較低、內應力均勻、散熱性能良好、不易腐蝕等特點，因此鋁合金零件被廣泛應用于各行各業，尤其是電子行業及航空航天行業。鋁合金零件的成型方式一般分為鈑金成型、機加工成型和模壓（鑄造或鍛造）成型，其中，機加工成型的工藝方法更易于實現結構形式復雜而精密的零件以及單件小批量試制類零件，因而在電子行業及航空航天等領域得到了廣泛應用。

近年來，因重量的限制以及密閉性、屏蔽性、功能性等綜合要求，薄壁鋁合金零件被廣泛應用，且結構形式越來越復雜，精度要求越來越高，而且產品往往是單件試制型零件，不適于采用模壓成型工藝，又因焊接工藝的局限，鈑金成型及拼焊成型的工藝方法一般也無法滿足產品要求，因此選用整體切削成型的工藝方法。目前，薄壁鋁合金零件形式多樣，該文針對非回轉體類的薄壁鋁合金零件（以下簡稱薄壁鋁合金零件）的切削成型工藝進行研究，如何減少整體切削加工成型的薄壁零件變形或不發生變形，滿足各項精度高的技術要求，成為了產品能否滿足性能要求的關鍵工藝課題。

1 加工設備的選擇

普通銑床一般無消隙功能，在逆銑加工過程中，易形成積屑瘤增大切削力，又因夾緊力影響，表面粗糙度達不到技術要求，薄壁處易出現扭曲變形現象，相對較厚的內框面壁厚及平面度也達不到技術要求，特別在切削加工過程中，易產生翹曲變形。若零件復雜程度高，普通銑床加工難度會更大，甚至相當困難，效率大大降低，加工設備的工藝性差。

針對薄壁鋁合金零件，尤其是復雜薄壁鋁合金零件，一般選擇數控加工中心。它加工適應性強、多軸聯動，工藝人員基于零件，統籌設計出最優工藝方案，通過數字化編程，設置合理的主軸轉速、進給量、切削量、插補、刀具補償等參數，可加工出輪廓形狀特別復雜或某些特殊的難以控制尺寸的零件，如用數學模型描述的復雜曲線零件以及三維空間曲面類零件，且一般不需要使用專用夾具等專用工藝設備，加工精度和效率高；能在一次裝夾后，完成多道工序（銑削、鏜削、鉆削和攻螺紋）的加工；若零件需要變換工位，數控加工中心重復定位精度高；通過合理的工序及工步設計，數控加工中心可以實現薄壁鋁合金零件的切削成型，并且滿足設計要求。

2 鋁合金材料的工藝性

金屬材料工藝性能的優劣，直接影響其工藝過程的繁簡、難易程度，工藝人員在進行數控編程時，需要充分考慮材料特性，合理選擇刀具、加工參數等，否則會影響金屬制品的加工質量。

鋁合金材料的工藝特性中，導熱系數較高、易產生加工變形問題，特別是復雜薄壁鋁合金零件，切屑量較大、形狀復雜，會導致零件失去應有的加工精度。針對薄壁鋁合金零件銑削成型工藝，在滿足產品零件性能的前提下，選擇加工工藝性能較好的2系鋁合金，如2A12 H112。

3 產品成型工藝的選擇

大多數產品的成型不僅僅采用一種工藝方法，合理安排各種工序，才能解決加工變形及提高精度等問題。針對薄壁鋁合金零件，特別是復雜薄壁鋁合金零件，主要成型工藝一般選擇數控加工中心銑削成型，再統籌鉗工、熱處理及表面處理等工序，尤其是熱處理工序與銑加工工序的交叉安排，設計出最優化的工藝路線，保證零件的技術要求。整個加工實現過程中，數控加工中心的銑削加工是零件滿足圖紙設計要求的關鍵過程。

4 薄壁鋁合金零件的結構工藝性分析

4.1 零件結構特點

復雜鋁合金薄壁零件的結構特點是結構要素多和壁薄等特點，通常含有如下幾類結構要素：薄壁厚度不一、立面凸臺、立面凹槽、端面環槽、底面凸臺與環槽等，且工件多面均含有不同結構要素需加工。

4.2 變形問題

影響薄壁鋁合金零件銑削成型，最需關注的是變形問題，內應力、切削熱和裝夾等情況，易引起工件變形。有些變形可通過合理的工藝設計避免，有些變形無法完全消除。基于零件功能，將不可避免的變形控制在非功能性區域內。

4.3 變形問題的解決途徑

第一，分析零件的技術要求（尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等），確定工位及加工內容；為保證最終的技術狀態，是否增加工藝輔助工序，如工序間的熱處理工藝以釋放應力等；第二，合理安排工序、細化工步；第三，統籌各設計基準、形位公差和表面光潔度等技術要求，合理選擇刀具、加工基始案骷庸げ問；第四，考慮變形對重復定位的影響；第五，避免變形對關鍵尺寸的加工產生影響。

5 銑加工工序工步的安排

合理的加工順序是保證結構設計精度的關鍵，在進行工藝設計前，應該對銑加工工步的劃分和順序做好安排。

按照先面后孔、先粗后精等基本工藝原則劃分工序工步，安排順序。

根據數控機床工序高度集中的特點，采取按所用刀具來劃分工序和工步的原則，即用同一把刀具加工完工件上所有需用該刀具加工的各個部位后，再換下一把刀具進行加工，以減少換刀次數和時間。

考慮到加工中存在重復定位誤差，對于同軸度要求很高的孔系，就不能采用上述原則，應該在一次定位后，通過順序連續換刀，順序連續加工完該同軸孔系的全部孔后，再加工其他位置的孔，以提高孔系的同軸度。

6 薄壁鋁合金零件加工工藝設計實例

6.1 結構工藝分析

針對薄壁鋁合金零件見圖1，進行結構工藝分析：零件屬于薄壁盒體零件，主要成型過程采用數控銑加工成型，加工難度在于內腔的銑削量較大，易產生加工變形，且工件每個面都需要銑削加工，考慮零件技術要求及加工的經濟性，合理安排銑加工工序工步，先加工底面（銑削量少的一面），再翻面加工型腔，再加工其余幾面，完成銑加工工序，既能保證工件的技術要求，還可以降低成本。

6.2 零件的加工過程

通過該零件結構工藝分析，制定如下工藝路線：下料―銑基準―銑底面―粗銑內腔―視工件加工情況熱處理釋放應力―精銑內腔―銑端面環槽―銑側面（4次）―鉗工鉆孔―表面后處理工序，其中粗銑內腔后，根據壁厚實際情況，可以通過時效處理改善工件的變形情況，從而節省成本。

6.3 零件的工藝設計

針對圖1中的薄壁盒體零件，參照圖紙（圖2～圖4），按照上述工藝流程進行工藝規程的設計。

注意：工件上表面環形密封槽的尺寸公差，以及槽內各面的表面粗糙度要求為Ra3.2；腔體內部四周立面上的凸臺，要用到相應規格的T型槽銑刀。

（1）下料。

（2）虎鉗裝夾找正，粗精銑外形，保證平面度、粗糙度。

（3）虎鉗裝夾找正，銑工件底部臺階面，鉆底面各孔。

（4）翻面裝夾找正，粗銑內腔（注意內部異性臺階、按內腔形狀），留2 mm精加工余量，精銑內腔（注意臺階、通孔處臺階高度不等），注意各側面臺階，T型刀加工側面圓弧凸臺，T型刀銑航插孔處臺階（4處）；锪臺階孔，鉆孔；視情況，增加熱處理工序；銑厚度到工件要求（注意形位公差），再銑環形槽，保證平面度、粗糙度。

（5）翻面裝夾找正，粗精銑側面外側的矩形臺階，锪各臺階孔，鉆銑各孔，注意孔周邊倒角。

（6）翻轉3次，虎鉗裝夾找正，粗精銑側面外側的矩形臺階，注意周邊倒角。

（7）鉗工鉆螺紋底孔。

（8）表面處理。

按照以上工藝方案（流程）加工出的零件，完全滿足設計要求。

7 結語

合理有效的工藝流程能夠保證零件的加工質量，從而保證產品的整體性能，尤其在航空航天、電子通信等產品領域更是尤為重要。薄壁鋁合金零件的銑加工工藝方案的制定綜合了材料、機床、夾具和熱處理等具體條件，是工藝技術和生產經驗的總結，已得到了較好應用。

⒖嘉南

[1] 梅中義.飛機鋁合金結構件數控加工變形分析與控制[J].北京航空航天大學學報，2009，35（2）：146-150.

篇6

【關鍵詞】數控加工 工藝分析 加工方案

【中圖分類號】G 【文獻標識碼】A

【文章編號】0450-9889（2016）06B-0084-03

隨著我國制造業快速發展，數控機床已經普遍裝配到各生產一線。它具有適應性強、加工精度高、尺寸一致性好、生產效率高、容易實現復雜形狀及曲面零件的加工、有利于生產管理的現代化等優點。在數控車床的零件加工中，加工工藝分析、零件的加工順序和程序編輯是影響加工質量和加工效率的關鍵因素。不管是手工編程還是軟件編程，在編輯程序前都需要對零件圖進行加工工藝的分析、擬定加工順序和裝夾方案、合理選用刀具和車削參數，處理好零件的加工工藝問題（如裝夾位置、加工路線等）。這樣才能有效地提高數控機床的利用率，改善零件加工質量。

對于數控、模具等機械類專業的學生來講，畢業后大多將從事數控加工、模具制造、機械制造等行業。所以學好數控技術對以后從事機械加工相關的工作有著重要的意義。

一、數控編程的方法

數控機床編程常用到的有兩種方法：第一種是手工編程；第二種是使用編程軟件編程。這兩種程序的編輯方法都有各自優點和缺點，加工范圍也有所不同。手工編輯的程序比較簡單精煉、容易讀懂、程序修改方便，相對簡單的零件就比較適合用手工編程，遇到相對復雜的曲面零件，手工編程就難以編程了。軟件自動編程是指使用計算機編程軟件來編制數控加工程序，軟件編程具有效率高、不易出錯、操作可靠安全的特點，對于復雜的曲面零件加工程序也能較容易編寫，缺點是軟件編程編寫的程序比較長、不夠簡短，另外，由于受到軟件本身的限制，有些情況下走刀路徑不是很合理，加工時間比較長。所以，不同的零件加工編序要選擇合適的編程方式。

二、零件加工工藝分析

以下面的零件加工為例，對零件加工工藝進行分析。

（一）零件圖

見圖1-1

（二）工藝性分析

如圖1-1所示，工件的加工形面較多，有圓柱、圓弧、外槽、外螺紋、倒角等。加工時，要考慮工件的變形及調頭后工件的找正等問題。由于工件左端有外槽和螺紋，加工時要考慮到它比右端受力大，但左端Φ40mm外圓長度尺寸較長，可用作加工右端的夾位。故先加工左端，然后夾左端Φ40mm外圓，來加工右端錐面及圓弧等。這樣，就可以避免工件調頭加工時由于夾緊力不夠大而容易導致掉落的現象發生。

（三）數值處理

除圓錐小端直徑外，其他編程基點已知。圓錐小直徑由以下公式可求：

（D-d）/L=C

式中，D――大端直徑（mm）

d――小端直徑（mm）

L――圓錐長度（mm）

C――錐度比

圓錐小徑計算：

（30-d）/25=0.2

（30-d）=25×0.2

30-d=5

d=30-5

d=25

經計算得知，圓錐小徑為 25 mm。

（四）毛坯選擇

材料：45#圓鋼

尺寸：Φ55 mm×120 mm

（五）零件的裝夾方案

在制訂加工工藝規程時，很關鍵的一點是要選擇正確的零件的定位基準。定位基準不僅會直接影響到零件的位置精度，而且還會對零件各個外圓的加工順序產生影響，因此，要想更好地保證零件的加工精度就要選擇合理的定位基準。這樣做不但能簡化零件的加工工序，而且也會提高零件的加工生產效率。

該零件的裝夾夾具可用三爪自定心卡盤，三個卡爪可以同步運動且能自動定心，對于裝夾要求不高的工件加工來說，可以不用找正。三爪自定心卡盤裝夾容易裝夾工件，裝夾速度快，但相比四爪卡盤來說，它夾緊力小，不適合裝復雜形狀的零件。在調頭裝夾時，要用磁性表座對工件進行找正，并加墊銅皮，以防夾傷已經加工好的零件表面，詳見表2-1。

（六）工件零點選擇

工件零點設定在工件右端面中心處，詳見表2-1。

（七）確定加工方案

加工高精度的零件，一般分為粗車加工、半精車加工和精車加工的精度控制方式。第一步先夾持毛坯35 mm處車左端輪廓，車 Φ52 mm的外輪廓長度，車至 75 mm，車 Φ40 mm、Φ30 mm、切退刀槽和外圓槽、車M 30×2 的螺紋。第二步調頭找正車圓錐面、Φ30 mm的外輪廓、R4 的圓弧。

該典型軸加工順序如表2-1零件加工工藝簡卡所示：

三、刀具、車削用量的選用

（一）數控刀具的選用

數控車刀的選用和車削用量的參數設定是數控車加工工藝中的重要內容，兩者會影響產品的生產效率和零件的加工質量，所以要考慮：（1）車刀要能方便安裝和調整；（2）要有較高的剛性、高的耐用度和可靠性；（3）要有較高的自動換刀及重復定位精度。在滿足加工要求的前提下，應盡量少墊墊刀片，且車刀長度要盡量短，以提高車刀的剛性。

（二）車削用量的選用

數控車床的切削用量選用原則為，（1）粗車切削要以提高產品的生產效率為主，一般盡量取較大的吃刀量；（2）半精車切削和精車切削時，應根據粗車加工后的加工余量來確定吃刀量。實際加工參數可以查看所用機床的說明書和切削用量手冊來確定，同時也要根據加工經驗來定。

1.車削的吃刀深度 t 。在數控車床、工件裝夾和車刀剛度的允許下，t 可以跟加工余量相同，這樣能有效地提高生產效率。

2.進給速度v（mm/r）。進給速度的提高能提高產品生產效率，一般地，粗車為（0.2-0.5）mm/r，精車為（0.05-0.1）mm/r。

3.主軸轉速 n（r/min）。一般地，粗車為（600-1000）r/min，精車為（1200-15000）r/min。

四、工藝文件

（一）零件加工刀具卡

用數控車床加工零件的加工刀具卡如表2-2，表2-3所示。

（二）零件加工工藝卡

用數控車床加工零件的工藝卡如表2-4所示。

（一）手工編程見表2-5及表2-6

利用手工編程方法進行編程加工時，其編程見表2-5及表2-6。

六、計算機自動編程介紹

計算機軟件自動編程是以計算機輔助設計（CAD）建立起來的零件幾何模型作為基礎，以計算機輔助制造軟件（CAM）為手段，通過零件圖形交互方式生產加工刀跡軌跡和加工程序的方法，稱為計算機軟件自動編程，簡稱自動編程。這種編程的方法通常使用于曲面或曲線和形狀比較復雜的零件編程加工，而數控車自動編程軟件常用的有“CAXA數控車”和 “Mastercam”等，在此不作具體的介紹。通過對本零件的加工，可掌握工件加工的一些常用的步驟和流程，并從中學會分析零件圖紙、制訂加工工藝、選擇正確的加工路線、合理選擇刀具和切削用量、軟件編程，為以后工作打下堅實的基礎。

【參考文獻】

[1]李一民.數控機床[M].南京：東南大學出版社，2005

篇7

關鍵詞 數控車床；車削零件；加工工藝；質量

中圖分類號：TG519 文獻標識碼：A 文章編號：1671—7597（2013）041-145-01

數控車床相對于普通車床來說，具有高精度、高效率、高質量的先進性特點。隨著加工制造業的發展，對車削零件加工質量要求也在不斷的提高。數控車床作為加工高精度零部件的現代化自動加工設備，要使其加工高效率的性能得到充分發揮，保證車削零件的加工質量，對其加工工藝進行科學嚴格的控制是前提條件。從實際加工應用來看，丟數控車床的車削加工工藝方面控制不夠、考慮不周，是影響車削零件加工質量的重要原因。本文就數控車床車削零件加工中容易出現的問題及其影響因素進行分析，研究討論車削零件高質量加工的工藝。

1 數控車床在零件車削過程中常見問題的原因分析

1.1 關于“讓刀”問題的原因分析

在普通車床中，操作的工人在進行零件的車削加工時，可以及時的根據需要調整背吃刀量。但是在數控車床中，零件的切削加工是根據已經設定好的一系列程序進行自動化切削動作，相對于人工操作來講，靈活性較低。因此，當背吃刀量有所變化的時候，不能像手工操作那樣對于切削用量進行及時恰當的調整，這不僅容易造成刀具的磨損，而且對零件產品的加工質量也產生了負面的影響。另外，因為“讓刀”問題的出現，換刀、磨刀的頻率增加，影響了加工工作效率?！白尩丁眴栴}的出現主要是原因在于切削量的變化，但是刀具材料的選擇和參數的設定也是出現“讓刀”問題的原因。

1.2 關于對刀點位置相對變化的原因分析

對刀作為保障數控加工質量的一個重要因素，只有準確的建立坐標系，才能精準描述切削刀具的動作軌跡，從而使加工質量符合標準要求。對刀位點位置受機床坐標系和零件坐標系兩方面的影響。對于機床坐標系的建立，其坐標原點是機床參考點，刀具位置的設定是以此坐標系中的坐標值為設定依據的。而工件坐標系的原點是由編程人員進行設定，以到位點作為其增量坐標值和基礎坐標值。在進行車削加工過程中，軸向定位的誤差和粗車長度的誤差直接會導致加工過切，產生打刀的問題?？梢哉f，對刀點位置的變化是各種相關誤差綜合作用導致而成的。

1.3 關于卷屑問題產生的原因分析

對于一些硬度大、強度高的難加工材料的零件切削，切屑問題是切削加工中的一個難題。在數控車床的車削加工中，長螺卷切屑是理想的車削加工切屑。但是因為個別加工材料的特性，材料本身韌性較高，而且加工余量和切削用量控制不夠，很容易產生帶狀的切屑，非常容易發生刀具纏繞，而且清除起來較困難，對刀具造成很大的損壞。因此，只能停機對于切屑進行清除處理，刀片的更換和對刀的進行，又降低了加工工作的效率。造成卷屑問題產生的原因不僅和切削用量有直接關系，而且加工工序的設定、刀具參數的設定以及斷屑槽都對其具有一定的影響。

2 數控車削零件的加工工序原則劃分

1）保證加工精度的原則。數控車床的加工工序比普通機床加工更加具有集中性特點，在一次的裝夾過程中盡量將粗加工和精細加工工序全部完成，這樣可將零件加工的精度得以提高。但是如果在切削過程中產生的高溫和切削力對零件變形具有較大影響的情況下，還是應該本著保證加工精度的原則，將粗加工和精細加工的工序進行分開，各自獨立的進行。

2）提高加工效率的原則。在數控加工中，不同加工部位需要采用不同的加工刀來完成，為了將換刀、對刀的次數減少，也節省這方面劃分的時間，可將使用同個刀具加工的部分的加工工作一次性全部完成后再進行刀具的更換加工其它的部分，通過減少換刀的次數和時間，來提高加工效率。

3 數控車削零件的加工工藝

3.1 車削刀具刀位點的設定

數控機床的車削加工過程中，為了對加工編程的方便操作，保證零件加工具有良好的精度，在刀位點的設定上需要有一定的技巧。通過實踐經驗總結，對于刀位點的設定可參考以下設定原則：對于立銑刀，刀位點的應是刀具的軸線和地面的交點；對于球頭銑刀，刀位點的是球頭的頭心；對于車刀，刀位點應該是刀尖或者其圓弧的中心位置。另外，對于刀具刀位點的設定上還需要注意，刀位點的位置應該同刀具本身長度預調測定點盡可能的保持統一；刀位點盡量同精度要求較高的尺寸有所關聯，這樣可以最大限度的保整加工的精度；刀位點的設定不宜多加變動，以保證操作的銜接和熟練；在刀具調整的圖紙中應該對設定的刀位點采用圖形進行明確的標示出來。

3.2 確定“讓刀”刀補值

對于一些切削難度較大的薄壁零件，容易產生切削過程中發生“讓刀”現象，影響零件的加工精度?！白尩丁爆F象的產生和謝謝過程中的背吃刀量具有直接的關系?？稍谲囅鬟^程中，采用等“背吃刀深度法”，在較小的范圍內對刀補值作以適當的調整，將“讓刀”的影響降到最低。可預先進行試切削以獲取切削時的背吃刀量，根據誤差的大小對于刀補值進行調整，使輸入的刀補值能夠將變形加以抵消，以完成精細加工的切削走刀操作。

3.3 改善車削時的切屑問題

數控車床是一種自動化加工設備，刀具具有良好的斷屑性能是使加工工作正常持續進行的一個重要條件。在斷屑問題的處理上，要從提高刀具的斷屑性能方面入手，加以選擇合理的切削用量，盡量得到理想的呈螺卷狀態的切屑。這種切屑的優點在于可以從一個方向上進行有秩序的排除，在切屑清除方面非常方便。如果沒有良好的斷屑性能，可以進行車削暫停階段性的進行斷屑清除，或者增設斷屑臺最大限度的改善車削時產生的切屑清除問題。

4 結束語

數控車床要完成高精度的零件車削加工，提高零件加工質量，不僅需要在刀具上進行良好的選擇和定位，而且在編程操作和切屑操作等等各方面都要注意加工工藝的技術要求。數控車削是一個自動化的加工過程，也是各工藝環節綜合性加工合作的過程。因此，加工工藝的好壞直接影響車削零件的加工質量，應該進行嚴格的控制和把關。

參考文獻

[1]吳祖育.數控機床[M].上海科學技術出版社，2012.

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1.數控車床車削軸類零件時產生錐度的原因

1.1床身不水平，使床身導軌與主軸的軸線不平行。

機床四角及床身中部地腳螺栓、調整墊鐵松動，導致導軌面水平直線度及垂直面內的傾斜度嚴重超標。使得主軸軸線與導軌不平行，出現大小頭現象。

1.2床身導軌磨損。

由于導軌磨損不均勻，使車刀走刀軌跡與工件軸線不平行。

1.3主軸與軸承間隙太大，影響工件加工精度。

1.4車削前，未找正后頂尖與主軸軸線同軸，出現偏移量。

尾座中心與機床主軸中心不一致，在這種情況下，如果說采用一夾一頂或兩頂尖支撐工件進行加工的話，就會產生偏移量，從而形成錐度。

1.5尾座套筒與尾座內孔之間的間隙大。

尾座套筒長期使用，磨損嚴重。造成尾座套筒與尾座內孔之間的間隙越來越大，在進行一夾一頂或兩頂尖支撐工件進行加工時，會發生偏擺，不但會形成錐度，連外圓表面的圓柱度也無法保證。

1.6采用活動頂尖支撐時，活動頂尖本身的徑向間隙大。

活動頂尖本身存在軸承徑向間隙，對于一般精度的工件來說，可以滿足精度要求。若工件精度要求較高，那么由于活動頂尖的跳動不但使加工的外圓圓度超差，而且會形成錐度。

1.7車刀剛性不足，加工過程中發生讓刀。

若加工過程中發生讓刀，會導致尾座方向直徑尺寸小于卡盤方向直徑尺寸。

1.8車刀幾何角度不科學。

在機床完好的情況下，受刀具幾何角度的影響，產生的徑向切削力Fy大，加工后切削變形大，工件也會形成錐度。

2.消除意外錐度的方法

2.1從機床方面考慮。

2.1.1、檢驗測量機床精度，校正主軸軸線跟床身導軌的平行度。

若發現機床四角及床身中部地腳螺栓、調整墊鐵有松動，那么導軌面水平直線度及垂直面內的傾斜度將嚴重超標，甚至呈扭曲狀，不但會讓車削的外圓產生錐度，還會影響其他精度。出現這種情況，必須調整機床四角及床身中部地腳螺栓及墊鐵，重新校正床身導軌面水平直線度及垂直面內的傾斜度符合要求，并緊固地腳螺釘。

2.1.2車削前，找正后頂尖，使之與主軸軸線同軸。

當發現工件有錐度存在后，先測量錐度數值，然后根據錐度數值的大小，確定尾座的移動方向和尾座的移動距離。再進行試切削，重新測量工件兩端的尺寸，檢測是否消除了錐度。如果未達到圖紙的尺寸要求，則必須再調整尾座，繼續進行試切、測量，直到符合圖紙的尺寸要求為止。

我們通常采用“緊釘頂”調整尾座偏移法：工件的兩端直徑在中滑板進給量一致的情況下，如發生+Z方向的直徑大于-Z方向的直徑尺寸。操作者站在尾座后方，松開左手緊頂絲，旋壓右手方位的緊頂絲，使頂尖向車刀方向調移。可用磁力表座吸附在導軌面上或中滑板上，百分表觸頭壓在尾座的套筒側母線上，調整的移動量是直徑差的一般即可。如發生+Z方向的直徑小于-Z方向的直徑，調整方法相反。

2.1.3更換新的尾座套筒。

若尾座套筒長期使用，磨損嚴重。再進行使用，就不僅是產生錐度了，還會出現更多的問題。只有更換新的套筒。

2.1.4如果導軌磨損嚴重或出現一些我們無法解決的問題時，只能報修機床，在此不進行詳細討論。

2.2從頂尖考慮。

在需要一夾一頂或兩頂尖進行支撐工件時，很多情況下我們都采用活動頂尖作為后頂尖?；顒禹敿庥址Q回轉頂尖，這種頂尖將頂尖與中心孔的滑動摩擦變成頂尖內部軸承的滾動摩擦，而頂尖與中心孔間無相對運動，故能承受很高的轉速，但是它的定心精度和剛性稍差。

對于精度要求較高的零件來說，一般的回轉頂尖已無法滿足要求，那么這時可采用重型高精度回轉頂尖。

重型高精度回轉頂尖適用于低速重負荷加工。采用多種軸承組合，能承受較大載荷，心軸使用合金鋼，經熱處理后，具備高剛性和高耐磨性。前端有防塵密封，防止切削液和灰塵進入軸承，延長了頂尖的使用壽命。

2.3從車刀考慮。

2.3.1選擇刀具時，要選擇剛性好、易緊固的使用。

車刀的長度盡量短、刀桿盡量大、裝夾盡量牢固；在同樣的條件下，進刀量愈小加工出的工件誤差越小。

2.3.2合理選擇車刀幾何角度。

在金屬切削時，切削力主要來源于被加工材料在發生彈性和塑性變形時的抗力和刀具與切屑及工件表面之間的摩擦作用。根據切削力產生的作用效果的不同，可將切削力分解成三個相互垂直方向的分力。它們分別是：主切削力Fz，軸向進給抗力Fx和徑向切深抗力Fy。在這里，加工時會讓工件形成錐度的是Fy，因為Fy過大，加工后切削變形大，工件就會形成錐度。

根據加工性質的不同，材料的不同，車刀應選取不同的幾何角度。在車刀的幾何角度中，對Fy影響最大的是主偏角Kr。主偏角Kr的改變，使得切削面積的形狀和切削分力Fxy的作用方向改變，從而使切削力隨之變化。主偏角Kr增大，切削厚度隨之增大，切削變厚，切削層的變形減小，因此主切削力隨之減小，使Fy減小，Fx增大，有利于減輕工件的變形和系統的振動。因此，加工時我們往往采用較大主偏角的車刀切削軸類零件，尤其是加工細長軸。

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本欄目與北京電視臺知名節目《養生堂》合作，主持人悅悅和中醫專家為您講養生之道，調五味本草, 薈萃茶飲藥膳，傳授養生之術。

零食不等于垃圾食品

很多人一提到零食就把它和垃圾食品聯系在一起，覺得“百無一用是零食”，但是研究發現，一日三餐并不能充分滿足人體健康的需要，科學合理地補充一些“健康零食”，更能促進健康。所謂“健康零食”，從廣義上來講，是指一日三餐以外的，對人體有益的健康食品；狹義地講，是特指能促進人體健康的小食品。

那么如何區分零食的“好”與“壞”？北京協和醫院營養科的于康教授給零食分了三級：優選級、條件級和限制級。

三個級別辨零食

1．優選級―只要不過量，每天吃都健康

優選級的零食包括三大類：水果、堅果和酸奶。這些零食含有身體必需的營養物質，能維持身體的正常代謝，對保護心血管系統、抗氧化、防衰老都有不可或缺的作用。

俗話說，“一日一蘋果，醫生遠離我?！痹谒械乃校瑑炏韧扑]蘋果，一天吃一個就夠了，要是吃膩了，可以適當替換，比如換成香蕉、獼猴桃、梨、草莓等。

雖然蘋果好吃，但是有一條禁忌：不能和海鮮同食，至少要等半小時以后再吃。另外，吃完高蛋白的食物后也不能立即吃蘋果，因為蘋果里的一些酸性成分，容易跟蛋白成分在胃里形成一種結塊，對健康不利。

再說堅果。核桃、瓜子和花生等堅果中含有一種油―必需脂肪酸，它對大腦細胞有保護作用，對心血管系統也有好處，可以在一定程度上清除體內多余的膽固醇和不好的油脂。

堅果雖然對身體很好，但是如果吃多了，也會造成油脂的過量攝入。那么，堅果吃多少才合適？以核桃為例：

成年人：每天吃3～4個；

老年人：每天吃2～3個，別超過3個（高血脂者吃一個即可）；

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同級領導間的有效協同，力爭雙贏應注意做到以下兩個方面。

（1）雙方皆贏是最佳模式。（口才無憂網kc51編輯整理）

與同級領導相處不易，若想做到雙方皆贏更不容易。與同級領導相處，大體可以分為這樣幾種模式：一是我輸你贏，即我不好，你好；二是我贏你輸，即我好，你不好；三是雙方皆輸，即我不好，你也不好；四是雙方皆贏，即你好，我好，大家都好；五是雙方皆贏，否則作罷，即希望我好你也好，如果辦不到，那就放棄。

很顯然，除了雙方皆贏，其他幾種模式都不好，或不夠好。當然，類似如參加某些人才選拔的特定情況下需要選擇我贏你輸，或我輸你贏以及其他模式。但這僅僅是處理問題的策略而已，也不是根本上的輸贏。

做到雙贏確實不容易，但只有這樣的選擇才合乎人性、合乎規律、合乎自我實現的需要，也合乎市場經濟所決定的現代社會關系法則。盡管市場經濟是競爭性的經濟，確實存在著優勝劣汰、冷酷無情的一面，但生活的本質、人際關系的本質并不是競爭的，而是以相互依存為根本的。在事業上的成功，都是貫徹平等互利的原則和堅持雙方皆贏的方針的結果。損人利己者雖然一時得逞，但只能是一時，從長遠來看，因小失大，還是要失敗的。

因此，在現代社會中，我們應該提倡“吳越同舟”，而不是“鷸蚌相爭”。其實，“鷸蚌相爭”的事情在同級領導之間也不少見，但不論是我贏你輸，還是雙方皆輸，對于處理相互關系，樹立信譽和形象都很不利。相反，“吳越同舟”在同級間就是一種明智的競爭策略，既是對手又是朋友的最佳選擇，而且也體現了公共關系的意識。這樣做，一方面可以與同級友好相處、公平競爭，避免傷害對方而招致對方的暗算；另一方面，這種真誠友善、團結合作的態度還可以優化企業的形象和聲譽，爭取到更多外部公眾的認可。

（2）積極配合，不設障礙。

所謂配合，就是同級領導者的協同合作。協同論告訴我們，協同導致有序，無協同導致無序。任何一個系統內部的結合能力都系統內部各個元素之間的協同作用。同一組織的領導群體也是如此，它表現的大量、明顯的內容是協作與合作。它的團結、穩定、有序就是各個領導個體的協同作用。如果同級領導成員親密合作、協同一致、互相學習、共揚所長、互補所短，就會形成合力，共同作用于組織的總目標。