內襯層膠片定位及質量工藝研究

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摘要：內襯層冷貼膠片產品質量及穩定性較差，通過此裝置的改造應用，實現內襯層膠片熱貼的投用，提升了膠片定位質量和穩定性以及機臺勞動效率。

關鍵詞：內襯層；冷貼；定位；勞動效率

內襯層膠片在設計上處在胎圈補強層內端點部位，輪胎使用過程中在此處易產生裂口現象，特別是在有內胎全鋼子午線輪胎上較為常見，因此內襯層膠片的作用尤為重要。內襯層生產過程中因膠片拉伸變形、局部漏貼、定位波動較大等質量不穩定因素，對整個輪胎胎圈部位帶來的質量隱患較大。

一、內襯層膠片貼合現狀

隨著成型效率的提升，將成型工序內襯層部位膠片貼合前移至內襯層生產工序進行連續作業，在內襯層后卷曲工位前，按傳統冷貼方法進行貼合。此冷貼方案執行過程中，需要額外增加兩名專職貼合人員，批量作業過程中很難實現貼合定位完全滿足工藝標準的情況。1.原因分析（1）膠片質量影響。多刀分裁膠片過程中，經常出現停放后起鍋、膠片粘連等情況。此類問題導致膠片貼合過程中，容易出現膠片定位偏移、拉伸、局部漏貼等情況。（2）聯動線影響。內襯層在皮帶傳送過程中，有輕微擺幅，導致作業過程中膠片定位會受到一定影響。（3）操作手法。膠片定位是以中心線到膠片外側的定位進行計算。作業側、非作業側各有一名貼合人員，受操作手法、點檢頻次不同步的影響，作業過程中經常出現兩側膠片定位不對稱的情況。（4）膠片接頭。冷貼膠片時，每卷內襯層單側膠片至少1個接頭，接頭過程中較難兼顧膠片定位，接頭過小易出現膠片中斷導致內襯層無膠片現象，接頭過大易帶入PE墊布、流轉卡片等。

二、解決措施

筆者所在公司通過改進膠片貼合形式，用膠片熱貼形式替代膠片冷貼連續作業。PPLIEDTECHNOLOGY從膠料的性能上對比，尤其是黏性、流速方面，目前熱貼所用的膠片3膠料可滿足使用，替代冷貼所用的膠片1、膠片2膠料。膠料性能數據對比見表1。從操作角度上來看，熱貼無接頭，不會出現局部漏貼膠片、拉伸等情況，貼合在傳送導輥上，可有效避免皮帶跑動過程中的擺幅對膠片定位的影響，且操作流程簡化，可由單人完成貼合，減少過程中因操作手法不同導致的定位差異。膠片熱貼示意擠出機擠出膠料后，經過型輥壓延得到一定寬度的內襯層，經過圓盤刀修邊后，通過對內襯層邊部二次修邊，修出寬度與冷貼膠片寬度相同，厚度與內襯層邊厚相同的膠片，通過糾偏、定位導輥調節，將修好的膠片按照技術規定定位并貼合在內襯層上。膠片貼合裝置運行因受設備可操作空間限制，整個熱貼操作可利用空間只有1m左右，為保證熱貼膠片厚度不受拉伸變形，定位能夠準確，主要是對貼合裝置及絲杠進行了優化。熱貼裝置圖見圖2。在貼合絲杠處作業側、非作業側各增加4組導輥以及一套類似冷貼裝置在用的貼合預定位裝置，使膠片通過絲杠下方進入貼合預定位裝置。膠片裁切后，通過導輥將膠片經過2次90°翻轉，將膠片進入預定位裝置，再通過絲杠調解柄將定位調整至標準要求范圍后，通過千層片進行貼合。貼合裝置優化后的效果顯示，規格切換時，膠片定位調整速度較以前方案有明顯改善，膠片定位較穩定，膠片牽引過程中無拉伸，裁切后也沒有膠片與內襯層邊部粘連情況發生。

三、結果與討論

1.膠片定位。經過反復調整試驗，目前膠片定位可滿足工藝標準要求，穩定在1～2mm以內波動，相對于舊的人工冷貼膠片方式，定位精度有了明顯的提升。同時經過在線驗證，可滿足所有規格生產，目前已經開始全面投用。2.膠片質量。工藝過程中可有效避免拉伸變形、膠片接頭導致的膠片厚度局部厚、局部無膠片漏貼等情況的發生，有效減少下工序生產誤用導致的質量隱患。3.墊布雜質降低。運用熱貼工藝替代冷貼膠片生產，過程中有效避免了冷貼膠片接頭時誤帶入墊布雜質、流轉卡片等情況的發生，有效減少了因雜質引起脫層進而導致的廢次品。4.本次提升改進為陜西延長石油集團橡膠有限公司內部改進，只是針對實際生產情況和工藝條件開展的。5.通過本方案的執行使用，解決膠片定位的同時，還需注意以下問題：（1）二次分切裁刀下方，裁切輥必須經過鍍層處理，硬度達到一定要求。如果材質過軟，長時間使用后，易造成裁切輥表面周向受損，影響裁刀定位。（2）膠料的門尼黏度對膠片熱貼有一定的影響，無法連續摻用下片膠。門尼過低，內襯層經過型輥壓延后易出現縱向打折，造成二次裁切邊部蛇形，膠片寬度不穩定。

作者:馬磊 雷振 任文君 薛丹 郝力杰 單位:陜西延長石油集團橡膠有限公司