蠟油加氫處理的質量影響因素分析

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反應溫度的影響

原料油硫質量分數為1．228％～1．590％，進料量為210t／h，反應溫度為330～347℃時，產品硫質量分數見表3。從表3可以看出，產品硫含量隨反應溫度升高而減小。原料油硫質量分數為1．228％～1．590％，進料量為210t／h，反應溫度為330～347℃時，產品硫質量分數為0．128％～0．187％，滿足生產指標（≤0．250％）要求。對表3中①和②組數據進行對比：兩者進料量相等，②比①原料硫含量高，反應溫度也較高。分析其原因，提高反應溫度可以增大反應深度，單位時間脫除原料油硫元素較多，故兩者產品硫含量相等。①和③，②和⑤，③和④分別對比，同樣可以看出，提高反應溫度可以增大反應深度，降低產品硫含量。

催化劑的影響

該裝置催化劑采用FF18（保護劑為FZC系列），設計催化劑壽命為5a，3a再生一次。裝置于2009年5月20日開車成功，運行初期，催化劑活性較高，在低于設計催化劑初期反應溫度（＜357℃）下可達到90％左右的脫硫率，但自2011年4月以來，出現了以催化劑活性下降和床層壓力降上升為特征的工況突變問題。為了保證催化劑長周期穩定運行，采取加強原料性質跟蹤，增上焦化蠟油過濾器，嚴格控制催化劑床層溫度，使用新型活性更佳催化劑FF24等措施。新催化劑FF24于2011年9月大檢修時投用，該劑以特種氧化鋁為載體，采用MoNiCo為活性金屬組分，具有活性金屬分散性好、制備工藝簡單、成本低等特點。中小型裝置活性評價結果表明，該劑加氫脫硫活性明顯高于檢修前主催化劑FF18［12］。運行1a來，反應器第一床層壓力降為0．060±0．005MPa，波動較小。反應脫硫率較為穩定，為85％～90％，如圖1所示。精制蠟油去催化裂化裝置，經過催化裂化反應、分餾、吸收穩定、吸附脫硫等工藝生產精制汽油，最后進入罐區進行調合。考慮到2010年1月1日起在全國已實行國Ⅲ標準（汽油硫質量分數小于150μg／g），而北京市已于2008年5月實行了國Ⅳ標準（汽油硫質量分數小于50μg／g），上海、廣州也將提前實行國Ⅴ標準，對汽油脫硫技術將提出越來越高的要求。國內汽油池中FCC汽油仍達80％，而FCC汽油是汽油產品中硫的主要貢獻者，因此關鍵要解決FCC汽油脫硫問題。洛陽石化分公司將新建SZorb裝置，以解決日益緊迫的FCC汽油脫硫問題［3］。

（1）產品蠟油主要受原料油硫含量、進料量、反應溫度影響，隨原料油硫含量、進料量增大而減小，隨反應溫度升高而降低。原料油硫質量分數在1．180％～1．698％時，產品硫質量分數為0．142％～0．182％，進料量為215～240t／h時，產品硫質量分數為0．176％～0．216％，反應溫度為330～347℃時，產品硫質量分數為0．128％～0．187％，為了保證催化劑長周期穩定運行，增上焦化蠟油過濾器，嚴格控制催化劑床層溫度，使用新型催化劑FF24等措施，效果顯著，脫硫率穩定在85％～90％。（2）將新建SZorb裝置，以解決FCC汽油脫硫的問題，完全滿足生產國Ⅲ標準和未來國Ⅳ標準／國Ⅴ標準汽油的脫硫需求。

本文作者：李明田喜磊呂海寧工作單位：中國石油化工股份有限公司洛陽分公司