混凝土布料機范文
時間：2023-03-27 20:52:01
導語：如何才能寫好一篇混凝土布料機，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。
篇1
1、引言
隨著現代建筑混凝土澆筑的工況越來越復雜，混凝土布料機（以下簡稱布料機）在建筑施工混凝土澆筑中充分發揮了它的優勢，成為現代建筑施工時不可缺少的施工機械。同時布料機的安裝方式也隨著施工工況的不同呈現出多樣化，比如在施工超高層建筑基坑以及地上三層時，此時布料機一般做混凝土基礎預埋螺栓獨立式安裝（（以下簡稱獨立式安裝），這就要求布料機的混凝土基礎具有較高的承載能力。筆者就布料機獨立式安裝時混凝土基礎受力進行分析、計算。
2、布料機獨立式安裝基礎載荷
2.1計算載荷的取值
2.1.1載荷的分類
布料機載荷的分類如下：
1）基本載荷：包括自重載荷、工作載荷、慣性載荷與側向載荷。
2）附加載荷：風載荷、坡度載荷。
2.1.2基本載荷
自重載荷是布料機在工作狀態時所涉及到的所有各部分的重力；工作載荷是被輸送物料的重力，混凝土密度按JB/T 10704規定[1]；慣性載荷布料臂架自重和輸送管中輸送物料重力之和在臂架回轉與變幅時，由于制動、加速度和延時等因素產生的慣性沖擊載荷；側向載荷是在出料軟管下垂時，因手拉端部軟管所產生的側向載荷，按300N計算。
2.1.3附加載荷
風載荷是風作用于布料桿產生的載荷，正常工作狀態最大風壓PW=250 N/m2；坡度載荷為布料機安裝傾斜產生的載荷。
2.2布料機輸入載荷計算
布料機輸入載荷歸納為4種基本載荷：傾翻載荷MO、回轉力矩T、垂直力Fv和水平力Fh，受力情況見圖1。
圖1 布料機輸入載荷
傾翻力矩為布料臂架傾翻力矩Mb、風載作用于各部件的傾翻力矩Mw、配重組件平衡力矩MS、坡度載荷傾翻力矩Mp之和，具體布料機總傾翻力矩Mo：Mo=Mb+Mw+Mp-Ms
回轉力矩為布料臂架慣性力矩Tt1、配重組件慣性力矩Tt2、坡度載荷回轉力矩Tb、布料臂架風載回轉力矩Tw1、風載作用于配重組件等產生的回轉力矩T w2之和，具體布料機總回轉力矩：T=Tt1+Tt2+Tp+Tw1-Tw2
垂直力Fv=Cv×Pv，Cv為重力系數，一般取1.1；Pv為布料機自重。
水平力Fh為風載和坡度載荷產生的作用力。
2.3混凝土基礎設計
布料機固定安裝時，以底座形式安裝在混凝土基礎上，受力情況見圖2，混凝土基礎校核GB/T 13752規定[2]，設計方法如下：
圖2 混凝土底座受力示意
抗傾覆穩定性要求
……（1）
a）地面壓應力要求
……（2）
式中：e為載荷偏心距；Mo為布料機總傾翻力矩；Fh為水平力；h為混凝土基礎深度；Fv垂直力；Fg為基礎重力；Pb為地面壓應力；b為基礎寬度；[Pb]為地面許用壓應力，一般取[Pb]=2×105～3×105N/m2。先初定基礎高度h與寬度b，據式（1）求出基礎重力，然后據式（2）驗算地面壓應力[3]。
2.4獨立底座支腿載荷
與基礎相連底座支腿受力見圖3（箭頭方向為臂架方向），因為底座四個支承點呈正方形，所以4個支承力可由下列公式求出：
支腿水平力：
式中：Ften為支腿拉力；Fv為垂直力；Mo為總傾翻力矩；d為支腿跨距；φ為布料臂架軸線與底架水平線夾角；Fcom為支腿壓力；Fhor為支腿水平力；Fh為水平力；T為布料機總回轉力矩。
圖3 底座支腿受力
四個支承點出現的最大支承力相等。當A支點出現最大支承力時，令dNA/dφ=0，求得tgφ=1，則φ=45°。將各數值代人上面公式即可求出FA 、FB 、FC、FD。其中，可能出現某一支承力為負值，說明該支點受到的是拉力，該拉力也是正確設計塔機底座與基礎聯接的重要依據?；A底座四個支承點受的壓力與對應布料機機底座四個支承點所受的支承力大小相等，方向相反。
3、實例分析
以HG33布料機為例，其輸入載荷為傾翻力矩Mo=920kN.m，回轉力矩T=156 kN.m，垂直力Fv=220kN，水平力Fh=3.32kN，支腿跨距d=1.7m。
3.1混凝土基礎設計
初定混凝土基礎高度h=1.2m，寬度b=4.5m，計算的Fg=2450×4.5×4.5×1.35×9.8=583.443kN。
抗傾覆穩定性要求
篇2
關鍵詞：高爐重礦渣混凝土骨料；耐熱度；高溫殘余強度；高溫線收縮
中圖分類號： TU528 文獻標識碼： A 文章編號：
1 概述
耐熱混凝土是一種能長期經受小于等于1200℃的高溫作用，并保持所需的物理力學性能的新型混凝土。隨著工業的飛速發展，其應用范圍越來越廣，對其性能要求也越來越高。耐熱混凝土與耐火磚相比，其優越性是工藝簡單、易于造型、原材料來源廣泛、結構整體性好、施工方法多樣化、熱穩定性好。
用水泥、砂子、石子與拌和水等四大基本組分配制的普通混凝土，只能用于200℃以下的溫度環境，達到300℃以上時，其強度損失大，砼表面出現裂縫，砼結構性能惡化，并開裂破壞，所以普通混凝土的耐熱性很差。
高爐重礦渣是高爐冶煉生鐵過程中所產生的固體廢渣，在空氣中慢慢冷卻或淋適量水冷卻形成較致密的塊狀硬礦渣。重礦渣經加工軋制，破碎、篩分成不同粒徑，不僅可代替碎石作建筑材料廣泛使用，而且高爐重礦渣是煉鐵工藝過程中約1300℃熔融礦渣經自然緩慢冷卻形成淺灰至灰黑色石狀體。因此高爐重礦渣開始形成液相的熔融溫度即為1250―1300℃。具有良好的耐熱性，用以配制耐熱度為700℃以下的耐熱混凝土，達到了物盡其用的目的。
2 全礦渣耐熱混凝土試驗
2.1 材料
高爐重礦渣砂石；P.O42.5水泥；Ⅱ級粉煤灰；泵送劑。
2.1.1重礦渣的化學成分分析
重礦渣的化學成份與國內其他鋼廠并無多大差別，化學成份相對比較穩定，尤其是氧化鈣含量低于45% ，符合耐熱混凝土用礦渣碎石的指標，SO3 含量也未超過混凝土用高爐礦渣碎石的標準。
表1
通過化學成分計算堿性率
CaO+MgO
堿性率M = ， 堿性率在0.93-0.98 之間。當M＜ 1，而且接近1 時，為弱酸性
SiO2+Al2O3
礦渣，這說明高爐重礦渣屬于弱酸性偏中性的礦渣。
2.1.2 結構穩定性
重礦渣的結構穩定性是否合格是其能否作混凝土骨料的關鍵，其衡量指標有： 硅酸鹽分解、石灰分解和鐵、錳分解高爐重礦渣分解有三種形式：依據標準YB /T4178-2008《混凝土用重礦渣碎石》進行了檢驗，其結果表明：包鋼高爐重礦渣內無石灰等分解現象，對構筑物結構的穩定性并沒有影響。
2.1.3包鋼高爐重礦渣的力學性能
強度是骨料的重要指標，與混凝土強度有直接關系。重礦渣碎石強度用松散容重和壓碎指標表示即可。依據YB /T4178-2008《混凝土用重礦渣碎石》標準檢測可知：包鋼重礦渣松散容重為1380kg/m3，壓碎指標為11.77%，可以當作C45 以下混凝土骨料之用。
2.1.4 堅固性
堅固性是影響混凝土抗疲勞、耐磨、抗沖擊性能，也是影響強度的一個重要因素。
包鋼高爐重礦渣的堅固性指標為3.70-6.42%，符合YB /T4178-2008《混凝土用重礦渣碎石》標準要求的不大于8%，完全可以用于各種混凝土中。
2.2重礦渣耐熱混凝土配合比試驗研究
參照C30普通混凝土設計配合比中水泥的摻量和耐火材料要求的混合料的最緊密堆積原理的理論基礎 ，初步設計了六組耐熱混凝土配合比試驗方案，做拌合料的最緊密堆積試驗，通過試驗選出最大堆積密度為1.68g/cm3的配合比，從而確定了重礦渣耐熱混凝土的最佳配合比，通過拌合料現象分析及強度檢驗，其性能遠遠高于C30等級要求，在此基礎上降低了水泥及摻合料用量，調整了最佳配合比方案，其強度符合C30耐熱混凝土的設計強度要求。
2.3結果與討論
2.4.1砂率對礦渣集料混凝土耐熱性的影響
固定水灰比不變，在不同的極限溫度下，研究了砂率對礦渣集料混凝土耐熱性的影響，試驗配比及結果如表4所示。
表4
注：礦渣石級配為5―20mm；括號內數字表示相對耐JK強度，％。
由表1可知：1)300℃時，各級砂率下的燒后耐壓強度均大于烘干強度(相對耐壓強度>100％)；2)經500、700℃恒溫后，混凝土強度均有一定的損失，且在同一極限溫度下，隨著砂率增大，殘余耐壓強度有一個最佳砂率下的最大強度值，即燒后強度損失降低，700℃時尤為顯著，但700℃的殘余耐壓強度值仍符合YB/T4252-2011《耐熱混凝土應用技術規范》標準中要求的500～900℃（不包括500℃）要求的相對殘余耐壓強度的35%；3)同一配比下，灼燒溫度越高，其燒后耐壓強度越低，即強度損失越大。
2.4.2水灰比對礦渣集料混凝土耐熱性的影響
選用5～20 mm級配礦渣石，砂率0.40，水泥用量280 kg／m3，研究水灰比（W/C）對礦渣集料混凝土耐熱性影響，結果如圖2所示。
由圖2可知，水灰比較小的混凝土，在各級溫度下的燒后耐壓強度均高于水灰比較大的混凝土，即隨著水灰比的增大，混凝土耐熱性下降。分析認為：水泥用量一定時，隨著水灰比增大，混凝土強度降低，混凝土耐熱性下降。因此，配制耐熱混凝土，應嚴格控制用水量和水灰比。
2.4.3水泥用量對礦渣集料混凝土耐熱性的影響
將表4中砂率為0．40的混凝土耐熱性試驗結果和圖2中水灰比為0.50的試驗結果整合起來考慮，即可得到粗集料為5～20 mm級配礦渣石，砂率均為0.40，水灰比均為0.50的各混凝土配比中，水泥用量對礦渣集料混凝土耐熱性影響的試驗結果(如圖3所示)。
由圖3可知：隨著水泥用量的增大，礦渣混凝土燒后相對耐壓強度呈降低趨勢，混凝土耐熱性下降，且灼燒溫度越高，水泥用量對混凝土耐熱性的影響也越顯著。所以，配制耐熱混凝土，在滿足設計強度的前提下，應盡量減少水泥用量。
4 結論
1)適當地增大砂率、降低水灰比、減少水泥用量，有利于提高混凝土的耐熱性。
2)以重礦渣為粗細集料，普硅水泥為膠結料，用粉煤灰等摻合料替代耐火粉料，完全能配制700℃耐熱混凝土。
3)試驗為配制低成本礦渣集料耐熱混凝土，為綜合利用廢棄資源，提供了有益參考。
參考文獻：
[1]耐熱混凝土應用技術規程
[2]韓行祿.不定型耐火材料（第2版）.北京.冶金工業出版社，2003.1
篇3
【關鍵字】斐濟南德瑞瓦圖（Nadarivatu）水電站；混凝土質量缺陷處理；XYPEX；Sika Nitokit LV；新型修補材料
1、前言
隨著現代科學技術的發展，越來越多的新材料、新工藝在水利水電工程施工中得到廣泛應用，本文以斐濟群島共和國南德瑞瓦圖（Nadarivatu）水電站工程混凝土質量缺陷處理施工為例，對XYPEX（中文音譯名：賽柏斯）、Sika Nitokit LV型灌漿材料等新型修補材料的特性、適用范圍及使用方法等作簡要的介紹，以供國內外水電工程混凝土質量缺陷處理施工時參考。
2、工程概況
斐濟群島共和國南德瑞瓦圖（Nadarivatu）水電站位于斐濟Viti Levu島中部，壩址處于東經177°49’3”，南緯17°18’30”，距離Nadi國際機場135km，距首都蘇瓦約300km。該工程主要包括：大壩、輸水系統、發電廠房、132KV開關站和輸變電線路等，工程的主要作用是攔河蓄水發電，采用兩臺立軸沖擊式水輪發電機組，裝機容量2×22.5MW，額定水頭321.5m，最大引水流量15m3/s，多年平均發電量約為1.01億kW·h，年平均利用小時數為2295小時。
南德瑞瓦圖（Nadarivatu）水電站工程采用EPC總承包模式，業主方為斐濟國家電力公司（FEA），咨詢方（監理方）為美國美華集團（MWH Global, Inc.）新西蘭分公司（MWH），EPC總承包商為中國水利水電建設集團公司(SINOHYDRO）。
電站自2008年9月15開工以來，由于施工條件、天氣等多方面的原因，致使澆筑成型的大壩沖砂底孔邊墻、廠房下游邊墻等部位的混凝土表面出現了不同程度的裂縫，為此，從2010年1月以來，中國水電建設集團斐濟項目部采用XYPEX（賽柏斯）、Sika Nitokit LV型灌漿材料等新型修補材料，陸續對施工中所暴露出來的混凝土質量缺陷進行了處理。
3、XYPEX（賽柏斯）等修補材料的應用特性
XYPEX（賽柏斯）系列產品是利用加拿大XYPEX化學公司的專有技術生產的產品，它是由波特蘭水泥、硅砂和多種特殊的活性化學物質組成的灰色粉末狀無機材料。其工作原理是XYPEX特有的活性化學物質利用水泥混凝土本身固有的化學特性及多孔性，以水做載體，借助滲透作用，在混凝土微孔及毛細管中傳輸、充盈，催化混凝土內的微粒和未完全水化的成份再次發生水化作用，形成不溶性的枝蔓狀結晶體并與混凝土結合成為整體，從而使任何方向來的水及其他液體被堵塞，達到防水、防潮和保護鋼筋、增強混凝土結構強度的效果。
XYPEX（賽柏斯）的膨脹系數與混凝土基本一致，能與混凝土建筑物結合為一體，具有強度高、耐久性好，能長期經受高速水流沖刷，不會水解或分解的特點，而且成本較低，施工方法簡單，只需按比例加水調勻即可。與目前水電工程混凝土質量缺陷處理施工中常用的普通水泥砂漿及環氧砂漿相比，XYPEX不僅避免了普通水泥砂漿與混凝土基材間容易脫落的缺點，而且也避免了環氧砂漿配制麻煩、粘性大、施作困難的缺點。
Sika Nitokit LV是由瑞士西卡集團生產的一種低粘性環氧樹脂類灌漿材料，該材料強度高（7天強度可達70Mpa），無硬化收縮，滲透性強（可滲透進縫寬僅有0.01mm的裂縫區域），操作簡便（人工手持注射槍就可進行灌漿，不需要專門的灌漿設備），適用于低壓力情況下的修補灌漿。
4、裂縫處理的主要方法
在裂縫處理前，項目部技術人員、質檢人員先會同MWH咨詢工程師，利用裂縫寬度對比卡，對工程中出現的各種裂縫進行檢查和分類（如圖1所示），確定裂縫的性狀，評估其危害性，在此基礎上，再根據咨詢工程師的意見，選定不同的處理方法。
4.1表面裂縫
對于縫寬δ＜0.4mm、縫深h＜300mm的混凝土表面裂縫，采取表面噴涂法進行處理，噴涂材料選用XYPEX Concentrate（賽柏斯濃縮劑），該濃縮劑適合于薄層修補，其結晶體具有良好的防水性，能承受較高的水壓。
混凝土表面裂縫處理的主要施工方法如下：
⑴先由人工手持電動砂輪機沿裂縫兩側打磨一條寬100mm、深1mm小凹槽，直至露出新鮮的混凝土面；
⑵使用高壓水槍反復沖洗縫面，將裂縫內的雜物沖洗干凈，并使混凝土面被水充分浸透；
⑶清除待修補區域混凝土表面多余的積水，并使混凝土面保持濕潤狀態；
⑷采用體積比為3份XYPEX Concentrate（賽柏斯濃縮劑）+1份水的配合比配制賽柏斯濃縮劑灰漿；
⑸用硬質毛刷沿打磨好的縫面均勻涂刷一層厚度為1.25mm的賽柏斯濃縮劑灰漿，將先前打磨的凹槽填平，封閉裂縫面；
⑹XYPEX濃縮劑灰漿初凝（約1小時）后，應及時對修補面進行養護，養護采用噴水霧的方式，連續3天，每天3次以上。
4.2淺層裂縫
篇4
關鍵詞：框架剪力墻；混凝土泵送；剪力墻施工；混凝土施工
Abstract: this article by combining the frame shear wall structure construction examples, from the concrete pumping, different members concrete construction and other links to a detailed study frame shear wall structure of the concrete construction process, put forward the corresponding construction technology, so as to provide a reference for similar projects.
Keywords: frame shear wall; Concrete pumping; Shear wall construction; Concrete construction
中圖分類號: TU398+.2文獻標識碼：A 文章編號：
工程概況
本項目為中山萬科城市風景花園三期A區，建筑面積為57050m2，框架剪力墻結構，包括3棟17層高層建筑，建筑物最高55.1米?，F針對該工程的混凝土施工環節來進行深入探討，以總結出切實可行的混凝土施工技術措施。
混凝土泵送施工技術
為了有效地適應高層建筑施工的需要，保證混凝土施工質量的穩定可靠，本工程基礎與主體混凝土均使用商品混凝土泵送施工技術。高層建筑施工要求泵送混凝土的施工質量好、工效高、速度快，經過對輸送泵性能的比較，決定施工時選用1臺汽車泵和上1臺HBT-60混凝土泵、1臺HG13B混凝土布料機。
HBT-60混凝土泵根據施工現場情況選定布置彎頭少、輸送距離短、混凝土車進料方便的最佳位置停放。配管采用管徑125mm、長度3m的直管，管段之間采用裝拆迅速的雙蓋扣式防震密封接頭。由于彎管的曲率半徑越小，管內阻力越大，故采用曲率半徑1m的彎管。長度為1m的錐形管與混凝土泵出口采用過渡連接，輸送管末端選用5m長軟管。將錐形管、彎管、直管、軟管、向上的垂直管按流動阻力相等的原則換算成水平管長度，換算后的水平輸送距離不能大于混凝土泵的最大水平輸送距離。根據經驗將《混凝土泵送施工技術規程》中的輸送管水平換算長度做了適當的加大。經計算，在水平距離80m、垂直泵送高度60m、有4個彎管的情況下，其計算水平輸送距離為遠遠小于所選用混凝土泵的最大水平輸送距離700m，完全能滿足混凝土澆筑的要求。
混凝土泵管的固定非常重要，為了盡量減少混凝土泵工作時的振動傳遞給垂直管，在地面的彎管處澆筑臨時混凝土墩臺，將彎管緊緊固定以減少振動。垂直段泵管采用穿過樓板的預留孔洞，同時為減少因泵送時管道振動造成的壓力損失，垂直管道在每層設一個專用附加固卡，并用木楔填塞緊管道與預留孔洞間空隙，將管道與樓層結構緊緊結合在一起。通過這些措施，在樓層澆筑面可將管道的振動減少到最小，使出料均勻穩定。
混凝土泵送和布料
商品混凝土到場時，必須核查隨車混凝土合格證和出廠證明，檢查混凝土配合比和坍落度，滿足泵送和施工要求方能使用。
泵送混凝土坍落度較大、澆筑速度快，新澆筑的混凝土側壓力較大，因此必須對柱和剪力墻模板支撐采取合理的加強措施。本項目的柱剪力墻模板采用上下每500mm間距布置一道對拉螺栓，同時墻內加設預制砼內撐。
本項目樓板上布置布料桿，施工時應考慮布料機增加的重量，在布料機計劃安放位置對模板和支撐體系進行適當的加強。同時為了有效地減少模板出現漏漿現象，模板要求拼縫嚴密、安裝牢固，模板與樓板接觸處先抹一層砂漿找平，防止變形。
在混凝土泵送之前，先泵送水泥漿或水泥砂漿濕潤泵體和輸送管線。泵送過程中盡量避免中斷，必須保證混凝土泵機械性能良好，有效地保證混凝土連續供應。泵送結束后應清洗干凈泵機和泵管。
本工程采用混凝土布料桿布料，樓板混凝土澆筑按順序有節奏地進行布料，防止出料口混凝土堆積。
混凝土澆筑施工技術
澆筑混凝土自由傾落高度不得超過2m，墻柱等部位澆筑高度超過2m的采用溜管，防止離析。在澆筑混凝土時應當采取連續施工作業，如必須間歇，必須在前層混凝土初凝之前，將下層混凝土澆筑完畢。
對于框架柱的混凝土澆筑，應當注意混凝土澆筑前底部澆水潤濕，并在柱根部填以50mm厚與混凝土配合比相同的無石子砂漿，與混凝土澆筑同步進行，不得一次性鋪完或不鋪設。
框架柱和剪力墻混凝土采用分層澆筑，每層澆筑厚度400mm左右，采用紅白相間標尺桿控制分層澆筑厚度。
梁、板混凝土澆筑方向應順著次梁方向推進，高度超600mm的梁采用分層澆筑。標高控制采用水準儀抄平，用紅膠帶粘貼在墻柱鋼筋上做標記，拉線控制，刮杠找平標高，在混凝土初凝之前再用木抹子搓平，防止表面干縮裂縫。
對混凝土采取振搗施工時，振動棒采取快插慢拔方式，以有效地確?；炷恋恼駬v密實。澆筑樓板混凝土還同時配上平板振動器，平板振動器可保證樓板混凝土攤布均勻、密實。
混凝土的養護技術
本工程的基礎及樓板結構部分混凝土采用澆水自然養護，對于框架柱采用塑料薄膜包裹加澆水養護的方法進行。高溫天氣施工時應搭設遮陽棚，養護時在混凝土結構上部加蓋一層草墊子或麻袋濕水進行養護。在混凝土終凝前，必須用鐵抹子把非結構性表面裂縫修整壓平。
對已成型的混凝土，在澆筑完畢后12h內及時覆蓋和養護，本項目混凝土采用普通硅酸鹽水泥加緩凝型外加劑配置，混凝土澆水養護時間不得少于14天。樓板混凝土強度未達到1.2Mpa前，不得在其上踩踏或安裝模板及支架。
混凝土試塊留置以及拆模強度應當得到保證，結合工程實踐，筆者總結了混凝土試塊的留置及其拆模強度，見表1、表2所示。
對于不承重的側面模板，則要求應當在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆模板而受損壞情況下方可拆除。
混凝土施工過程質量控制
通過結合本工程實踐經驗，筆者總結關于混凝土施工經驗，提出一些切實可行的施工技術，以供同類工程借鑒：
（1）商品混凝土質量：混凝土的配合比設計必須由取得資質的試驗室出具配比單方可使用。商品混凝土攪拌站建立有關材料使用、拌制的各項臺帳，以便于進行質量跟蹤管理查對。對電子秤的定期核查記錄和每次混凝土澆筑前砂石含水率的測定、換算，也應重點進行檢查。
（2）混凝土泵送：到場商品混凝土的坍落度必須嚴格做到一車一檢，檢驗合格方準使用。在混凝土泵送前，要全面檢查泵管固定是否牢固，并且應攪拌砂漿充分濕潤泵管管壁；在泵送過程中，高溫日曬時要在泵管上定時澆水降溫。
（3）混凝土澆灌：混凝土澆灌前必須經項目部和監理工程師隱蔽工程驗收合格簽證，接到澆灌通知書后方可實施混凝土澆灌，不同部位采用相應的澆灌方法。派專人負責振搗，振搗應密實，做到混凝土內實外光。
（4）混凝土養護：可以采取自然養護法，主要防止干縮，保證混凝土水化所需水分。高溫天氣施工時防止暴曬，冬期干燥天氣施工時注意保濕，可采用加蓋一層草墊子或麻袋澆濕進行養護，防止混凝土表面失水干裂。
（5）混凝土工程質量檢驗。對混凝土采取外觀檢查：主要是在構件拆模后，應檢查其外表面有無麻面、蜂窩、孔洞、裂紋、爛根等質量缺陷，各部尺寸應符合設計要求，并做好檢查記錄。對混凝土采取強度檢驗：對于在澆灌現場隨機取樣的混凝土試塊，應進行標準養護至28天，其試驗結果作為評定混凝土構件達到設計強度等級的依據。重要結構部位的混凝土試件還需進行同條件養護，試件應放置在靠近相應結構構件或結構部位的適當位置，同結構采取相同的養護方法，達到等效齡期時進行強度試驗，其結果作為結構實體檢驗的依據。
結論
文章通過結合框架剪力墻結構施工實例，針對該工程中的混凝土施工環節進行深入探討，從混凝土泵送施工要求、對不同部位的混凝土施工以及混凝土的質量檢驗等環節來提出混凝土施工實踐經驗，旨在能為同類工程提供參考指導。
參考文獻：
[1] 封國軍，吳綜澤，喻正信．混凝土工程施工技術探討[J]．建筑施工，2008，25（12）：36-38．
[2] 周?。炷凉こ淌┕べ|量的控制方法[J]．施工工人，2007，21（02）：74-75．
篇5
[關鍵詞]：核電 工程 塔吊 布置
中圖分類號：K826.16 文獻標識碼：A 文章編號：
1核電工程塔吊的特點和作用
核電工程，尤其是核島工程因為其特殊性，與一般的工業和民用建筑工程相比，有著其突出的特點。
海南昌江核電以秦山二期擴建為參考電站，所選堆型為二代改進型。整個核島區域長約176m,寬約100m，呈不規則的矩形；雖占地面積狹小，但是工程子項卻非常多，根據工藝布置要求，在這塊區域內布置了RX、NX、LX、WX、KX、DX、RE、RP等21座功能及形式不同的建筑物。核島各廠房彼此相連，中間無空隙，形成了一個四周封閉、空間緊湊的施工區域，整個施工區域無法設置水平運輸通道，所有垂直運輸都需要由塔吊來完成。
核島各廠房高低不同，都坐落在基巖上，有著較深的基礎，最低如預應力廊道，達-13.15m，而且各廠房高度不一，如最高的反應堆廠房，高達57.20m，所以相應的塔吊高度選擇因廠房高度的不同而有區別。
各建筑物從基礎底板到上部結構都是現澆鋼筋混土結構，其現澆工程量大、周期長。施工期間，所有原材料、成品、半成品、大模板的支設和拆除、反應堆鋼襯里的運輸和安裝，混凝土布料機等施工機具的運輸及局部布料機無法覆蓋到的區域的混凝土，全部依靠塔吊空中吊運。而且核島廠房土建施工工期要求緊，在這期間，必須配備足夠數量的塔吊才能完成如此龐大的工作量。
核島周圍布置有GB、GL、GH、GS等管溝，有的區域還會出現兩層甚至三層的管溝，而且即使在同一位置，隨著工程的進展，在不同的時間段也會有不同的平面布置，所以塔吊的布置位置也應充分考慮基礎所選位置的合適性。
2塔吊選型的原則
塔吊的型號及參數，主要根據所服務施工對象的特點來選擇。
塔吊的幅度，以擬建工程的性質、體型和塔吊服務的工作范圍，即覆蓋范圍來確定。這是選擇塔吊的基本依據，塔吊的覆蓋范圍體現了它能否更加有效地為工程服務。
塔吊的供貨能力，主要根據施工常吊物項，來決定塔吊的最小起重量。一般選用塔吊的最小起重量為3-5t。這樣能滿足吊起大模板，混凝土料斗和混凝土布料機。同時也可兼顧安裝單位對大件吊裝的需要，避免大件吊裝單位提前進場所造成的不必要的費用增加。
塔吊的獨立高度，受建筑物周圍環境的影響，要求塔機獨立高度不同。為避免影響結構及下部施工，核島區域塔吊高度不考慮附著，要求均為獨立高度內作業。
海南昌江核電核島所采用塔吊型號主要為C7050、C7030。塔吊采用同一廠家生產的同類型標準型塔吊， 只有個別塔吊在單一鋼結構部件上是非標準設計，依據模塊化的思想，其余部分仍然采用標準設計，這樣不僅技術設計成熟安全而且使配件采購、供應便捷，不影響施工。
3塔吊數量的確定
首先，按核島垂直運輸平均值估算塔吊數量。
按土建施工高峰期33個月，對在此期間需吊入廠房的各種材料，按其工程量和所需平均吊次的估算總和，確定塔吊配置臺數。
其次，按最不利于施工的情況確定塔吊的數量。
在各個子項工程里，混凝土施工占用數量最多，考慮以下三種情形中的最不利情況：
核島廠房混凝土澆筑均由混凝土布料機完成時需配置的塔吊臺數；
核島廠房混凝土澆筑均由塔吊完成時需配置的塔吊臺數；
反應堆廠房筒身混凝土均由塔吊完成時需配置的塔吊臺數。
經理論計算和經驗分析得出，核島廠房土建施工最高峰期共需設7臺塔吊。
4塔吊的布置時應考慮的因素
核島塔吊的布置，配置密度高，是典型的群塔布置。7臺塔吊之間水平與豎直雙向交叉重疊，既要保證其穩定高效，同時又要保證安全運轉，這就要求我們使其遵循一定的原則和運轉的軌跡。布置時主要應考慮以下幾個方面:
4.1塔吊的功能要求
確保塔吊的覆蓋面積。盡量覆蓋工程的全部范圍，是首要考慮的。塔吊是為工程服務的，只有滿足覆蓋要求，才能提高施工效率。根據施工需要，塔吊回轉半徑應完全覆蓋整個核島施工區，避免出現“盲區”，即不能有所有塔吊都無法覆蓋的地方。一般要求二臺或二臺以上的塔吊互相覆蓋，便于施工機具在整個施工區倒運、挪位。而對反應堆廠房由于其重要性高，工程量大，施工工序多，保證至少三臺塔吊相互覆蓋，且其中一全覆蓋反應堆廠房，以免因塔吊發生故障維修而影響垂直運輸。核島其它子項保證有二臺或二臺以上塔吊相互覆蓋。還需要注意的是，在布置群體工程塔吊時，應該盡量保證使所有塔吊都能夠轉360°滿圈，以保證其工作效率。
4.2塔吊的安裝空間要求
塔吊間應有足夠的高度和安全距離。首先考慮所服務的工程的最大高度并留有一定的余地外，此外還應考慮各塔吊的臂桿位于不同的高度，臂桿互不相碰，留有一定的安全距離，要求處于高位的塔吊與低位的塔吊，臂桿在任何情況下交叉時，高位塔吊的吊鉤升至最高點距低位塔吊交叉部位，其垂直方向的間隙大于2m。
群塔布置時，相鄰塔吊之間有一定的安全距離。在平面布置時同時要考慮一臺塔吊的臂桿不能與另一臺的塔身相碰。至少有2 m的凈距。且一臺塔吊的配重臂最外端水平投影與另一臺起重臂吊索最外端水平投影不能相交。
4.3塔吊覆蓋的原則
第一，布置塔吊時應躲開地下管道、管廊和地面上的構筑物，并要考慮到核島廠房外墻防水和回填的施工面等。地下管道、管廊包括已有地下管網和工程的后期地下管網。需充分考慮已有地下管網，以及工程后期的如GH溝、GL溝等是否要通過塔吊部位。有必要的話，應該降低塔吊基礎的標高，以保證后續管道、管廊的施工。
第二，在保證臨時固定和有效的防風措施的前提下，盡可能選用行走式塔吊，這樣可以較大幅度的擴大服務范圍。
第三，施工組織總設計中的塔吊平面布置應征得設計的認可，以防止塔吊占用工程子項的位置，并且綜合考慮塔吊與周圍建筑物和公共設施的關系。周圍臨邊建筑物或構筑物、公共設施等對塔吊位置的影響比較大，必須充分掌握這些建筑物或構筑物的高度和相對距離。在塔吊的覆蓋范圍內，必須做好可靠的安全防護。
第四，考慮施工加工場地和材料堆放場地。施工加工主要包括:鋼筋加工和木工加工；材料堆放主要包括:鋼筋成品和半成品，木模板或大模板，其他材料等。在規劃塔吊時，應本著就近原則布置加工和堆放場地，還應該考慮到塔吊輔助卸料。特別需要注意的是：大模板對塔吊的要求高，一定要充分考慮塔吊的起重量和大模板重量的匹配。有效地組織好塔吊接力，將材料、成品、平成品、機具等運送到施工區任何地點。
塔吊的選擇和合理布置關系到工程是否能夠安全高效地進行，是工程成敗比較關鍵的因素。作為施工管理人員，我們應該認真調查研究，綜合考慮，合理地配置資源，以保證工程高效合理安全的進行。
篇6
關鍵詞：砼攪拌船 構造 設備配備 技術缺陷
中圖分類號： [TQ178] 文獻標識碼： A 文章編號：
一、船舶主尺度
船長 L72.00m
型寬 B21.70m
型深 D4.80m
設計吃水 ds3.50m
二、船型及生產能力
本船為鋼質、單甲板、單底(骨料輸送艙為雙底)，具有兩層居住甲板室的非自航箱形工程船，具有二條骨、粉料儲藏、輸送、混凝土生成和灌注系統。其混凝土生產能力和輸送能力為每小時150m³。它能在我國近海作業，風力≤7級，流速≤3.0m/s時能完成上料、混凝土生產和灌注等作業。
三、船舶基本構造
本船主要由船舶電站、砂石料艙、斜皮帶輸送系統、水泥筒艙、粉煤灰艙及攪拌樓組成。（如圖1所示）
骨料艙是石料和砂料的儲藏艙，長24.0m，寬16.0m，分隔成二排三列共六個料斗，每個料斗上部為長方體，下部接錐體，向下延伸至主船體，每個料斗下方設二個下料口，下設骨料秤吊架和檢修平板閘門，并由弧形門配料器向置于下方的秤量斗配料，再往下為對應的二條水平膠帶輸送機定量給料。
攪拌樓為三層甲板室鋼結構。最上層為進料層，對應二條大傾角膠帶輸送機設置二個等待料斗，儲石料、細石料和砂料，該層還設有水箱、外加劑箱和水料的稱量，前端左舷設擱樓為布料機操作室；第二層為攪拌層，布置攪拌機，前部被分隔作為砼系統控制室；最下層為敞開的上甲板室布置兩臺混凝土泵車，控制室、試驗室和養護室。
攪拌樓兩側設漏斗狀（上部為長方體、下部為錐體，下接螺旋輸送機）水泥罐四只、膨脹劑罐、硅粉罐、礦粉罐、粉煤灰罐各一只，對稱布置甲板上有利于保持船體穩定。前側布置兩臺布料機。
骨料倉兩端布置兩臺回轉式抓斗起重機供裝載骨料之用。
圖1砼攪拌船布置圖
四、主要設備配備
1、柴油發電機組
本船設三臺額定功率為250 kW康明斯主柴油發電機組和一臺90kW的停泊工況柴油發電機組，根據各種生產工況，按電站負荷選擇發電機組運行狀態。
2、液壓泵站
機艙設置多套電動液壓泵組，其能滿足四臺移船絞車同時工作，可以實現兩臺收絞，兩臺松纜（自由放纜）工況。
泵組配有90KW機組兩套，55KW機組一套和控制泵組駁油冷卻泵組。
通常情況下啟動兩套90KW機組供四臺250KN移船絞車聯動，可以達到10 m/min速度工作。而一套55KW機組作為備用機組。備用機組除了具有備用功能外，還可增加泵組流量提高絞車工作速度。
3、生產設備
1）輸送設備
①骨料輸送水平膠帶輸送機 二條
大傾角膠帶輸送機 二條
②粉料輸送螺旋輸送機 八條
③抓斗起重機2m3 ×18m 二臺
2）混凝土生產設備
①攪拌機生產能力2m3 二臺
②混凝土泵車80m3/ h二臺
③混凝土布料桿38 m 二臺
3）混凝土攪拌系統控制工業控制微機全自動集中控制
五、生產流程
1、骨料
砂石料由設在骨料艙旁的兩臺回轉式抓斗起重機從砂石補料船上取料,儲存在骨料倉內,工作時由各下料口給料，經稱量后向艙底水平膠帶輸送機均勻給料，再分別經大傾角膠帶輸送機送到攪拌樓進料層等待料斗內。
2、粉料
水泥、礦粉、粉煤灰、硅粉及膨脹劑等粉狀物料由散裝輸送設備通過氣力輸送到設在甲板前方兩側的方形粉料艙內。粉料采用螺旋輸送機進行向稱量斗里配料。
3、液料
在攪拌樓進料層設有調節水箱一只，由底艙水泵將水從淡水倉泵入水箱，水箱內設有液位自動控制裝置和溢流管路。計量時通過粗、精稱配料閥進行精確配料，然后兩種外加劑通過放料閥卸入水稱量斗內，與水充分混合。
4、混合
骨料和粉料配齊后進入攪拌機攪拌均勻，然后將混合好的液料通過加壓泵快速、均勻地噴射到攪拌機內，待混合均勻后從卸料口進入泵車中，由泵車經布料機將混凝土輸送到指定地點。
六、施工中發現的技術缺陷
1、主柴油機油車現象
在施工中，我們發現機艙內3臺主柴油發電機運轉一定時間后有時會出現油車現象，尤其是天熱負荷大的時候油車現象更為多見。經分析是由于進入柴油機的燃油溫度過高。
為了便于統計燃油消耗，船舶建造時在日用油柜和主發電機中間加裝一臺燃油流量計。如果直接加裝流量計還不能精確測出燃油消耗，這是因為柴油機正常工作時有回油產生，而這些回油直接流回日用油柜的話就會再次經過流量計重新計入燃油消耗。為了解決這個問題又在流量計和柴油機中間安裝1只收集回油的0.3 m³輔助油箱。柴油機回油的溫度很高，回油流回輔助郵箱后提高了輔助油箱的溫度，而從日用柜補充的燃油有限不能很好的使這部分燃油得到有效冷卻就直接供給柴油機使用，導致柴油機油車現象。
2、兩臺抓斗吊不能全部覆蓋料倉
本船共配備2臺抓斗吊供上料使用，一臺設置于左舷骨料艙后端1.8m處，一臺設置在右舷料倉的前端1.8m處。
抓斗的工作半徑在18m至7m之內（如圖2所示），骨料倉的前后兩個空白區域為吊車的盲區，超出了前后兩個抓斗工作范圍，在工作時這兩個區域的沙料無法用抓斗來平衡，只能靠沙的重力自己滑落到這個區域。
將抓斗設置于左右兩舷，本是考慮到無論船舶哪邊靠碼頭都能讓抓斗覆蓋碼頭上更大的范圍，方便骨料的裝載，但是從圖2中可以看出，每臺抓斗只能覆蓋2個料倉，不能實現船一邊靠碼頭可以進行全船骨料裝載。石子倉裝載很方便而且效率高，但沙的裝載是要靠抓斗完成起升、變幅和旋轉三個動作才能將沙子裝進艙內，效率與裝載石子相比要低。
如果能將每臺抓斗的變幅范圍變大，覆蓋三個倉就可以解決上述問題。
圖2 抓斗覆蓋示意圖
篇7
【關鍵詞】：Ⅱ型軌道板預制
Abstract: non-ballasted track technology its small amount of maintenance, high ride, etc. quickly dominate in the beginning of the domestic passenger railway construction, the the CRTS Ⅱ orbit board technology in the Beijing-Tianjin inter-city and the Beijing-Shanghai high-speed railpractice in the use of stone weapons passenger line access to critical acclaim. In this paper, the Beijing-Tianjin Intercity, Shek Wu Hebei section of a track plate prefabricated construction practice field, the orbital plate of prefabricated construction field program to the construction process described, and its technical innovation and quality control issues a brief description of .Key words: type II track Prefabrication
中圖分類號：U21 TG2文獻標識碼：A
2005年京津城際鐵路工程開工建設，第一次引入了國際先進的無砟軌道技術，其核心工藝即德國的博格板技術。2008年京津城際鐵路建成通車后，列車運行的速度、平穩性和舒適度均達到了一個新的高度，得到了社會的認可，取得了非常好的社會效益。為此，原鐵道部相關專家及相關設計單位、監理單位、咨詢單位和施工單位，在博格板的技術基礎上，消化、吸收、再創新，形成了更符合中國國內條件的CRTSⅡ型軌道板技術。在2008年初大面積開工的京滬高速鐵路、2008年10月份開工建設的京石高速鐵路、石武高速鐵路，均采用了此項新技術。本文作者有幸參與了京津城際鐵路兩個博格板制板場之一的中鐵十七局、北京房橋聯合制板場的建設、施工工作，并且參與了石武客運專線河北段施工Ⅱ標段CRTSⅡ型軌道板制板場從建場方案設計到預制打磨完成出場的全部過程。本文試圖以作者參與的兩個板場的從建場設計到產品出場全過程來說明產品生產過程和質量控制要點。
一、軌道板場建設
本著保護生態環境、滿足均衡生產需要、預留擴大生產條件、利于生產與現場管理的原則，科學合理規劃布置制板場。
軌道板場按照功能主要分為鋼筋存放加工車間、軌道板生產車間、毛坯板存放區、軌道板打磨裝配車間、成品板存放區、混凝土生產區、輔助設施區、辦公生活區等八個區域，總占地面積及資源配置根據生產任務總量、生產進度及用板需求計劃等綜合確定，既要盡量節約用地，減少資源配置，又要考慮生產周期、用板計劃，確保滿足相應要求。
石武客運專線施工2標軌道板場設置輕鋼結構廠房，鋼筋存放與制作、軌道板主體生產、軌道板打磨和扣件安裝等四道主要工序均在廠房內完成，真正實現了生產的工廠化，最大程度上減少了惡劣天氣對施工的影響。軌道板生產車間設置跨度為21m，長283m的彩鋼結構廠房，采用長線臺座法直列式布置，內設3條生產線，每條生產線包含24套模板；生產線一端預留預應力鋼筋下料存放區，生產線遠離鋼筋加工車間的一側設置軌道板臨時存放臺座及運輸通道，連通毛坯板存放區，便于毛坯板運輸出車間，存放于毛坯板存放區。毛坯板存放區設置存板條基33條， 2臺43m跨16t龍門吊，存板能力為4176塊(2個月的生產量)。成品軌道板存放區設置存板條基72條， 2臺34m跨雙懸臂16t龍門吊，存板能力為6480塊(3個月的生產量)。鋼筋加工區設置跨度24m，長90m的輕鋼結構廠房，與軌道板生產車間相連通，便于鋼筋骨架的運輸和使用，內設10套鋼筋加工胎具，2臺21m跨度10t龍門吊；打磨裝配車間配置BZM650磨床一套，1臺16m跨度16t行車，設計打磨能力為24小時80-100塊；混凝土生產區設一套主機加強型120m³/h的計算機自動控制混凝土拌合站。根據現場的實際情況，板場的布置與一個箱梁預制場安排在一起，辦公生活區、發電機房、材料庫房、場內運輸道路、骨料存放場等均可共用，能夠最大程度上實現資源共享。因此，板場雖然總計占地面積為143畝，但是實踐證明，該布局完全滿足了生產、存放、運輸的需要。
二、主要制造工藝流程
Ⅱ型軌道板在生產廠房內集中預制，實行工廠化管理，生產工藝先進，較大程度地使用機械化、程序化、數控化、自動化作業控制，包括混凝土生產澆筑養護、預應力筋制作張拉、成品板打磨等環節，保證了軌道板質量的可控性。
(一) Ⅱ型軌道板預制工藝
軌道板預制工藝流程如圖1所示。
（二） 主要工序
1、模板工序
Ⅱ型無砟軌道板制作精度要求高，模具尺寸是生產合格Ⅱ型板的前提，因此在生產過程中對模板（具）質量要進行嚴格控制，包括其制作精度以及使用變形方面的控制；必須保證模具有足夠的強度、剛度和穩定性，模具主要尺寸偏差從略。
2、 鋼筋網片制作及入模
在鋼筋網片制作過程中熱縮套管定位及加工是比較關鍵的環節，主要采用將定尺精軋螺紋鋼Ф20mm（L=6.44m）和加工好的Ф16mm（L=6.18m）人工放到特制胎具上，按照標識位置用丁字尺在螺紋鋼筋上劃出熱縮軟管的精確位置。鋼筋上下層網片采用專用胎具進行綁扎，鋼筋胎具采用固定尺寸定位槽，避免鋼筋間距超過規定要求尺寸，鋼筋綁扎時要根根入槽，并在綁扎過程中，做好絕緣處理，對每片綁扎成型的網片進行絕緣檢測。
鋼筋網片入模安裝依次是：∮5mm 預應力絲入槽下層鋼筋網片安放∮10mm預應力絲入模初張拉（20%）縱向隔模安裝終張拉（100%）上層鋼筋網片安裝的順序進行；入模完成后，除了對各層鋼筋相對位置、接地預埋件位置、保護層厚度等進行檢測和調整外，關鍵還是要做好各層鋼筋間的絕緣處理。
3、預應力張拉控制工序
軌道板采用整體橫向張拉工藝，用大噸位張拉橫梁，同時張拉60根預應力絲，張拉力4367kN；張拉與放張操作，全部采用PC機數字化控制，實現可控速度的同步張拉放張。張拉順序為初張拉（0～20%的設計值）終張拉（20%～100%的設計值）。在張拉過程中，始終保持同端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于2mm，異端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于4mm；臺座上4個千斤頂的活塞位移量、張拉力值自動存儲在PC控制機內，PC控制機將對這些數值進行計算處理，得出預應力實際張拉力、伸長值與設計值偏差不大于5%；實際單根預應力鋼筋的張拉力和設計值偏差不大于15%。
4、混凝土施工
混混凝土采用攪拌站集中拌制，專用料斗配合行車運輸至布料機。攪拌站采用微機控制自動計量系統；料斗配備兩臺液壓自動開閉合式，制板生產線配備一臺布料機進行布料?；炷敛剂喜捎脙纱尾剂?、三次振搗。首次布料量約為總量的50%—60%，然后開始首次振搗約40s，此過程目的是排出混凝土中氣體，布料要求均勻；振搗停止時開始第二次布料，在第二次布料快結束時邊布邊振搗，二次布料結束后進行補料，補料結束時再進行三次振搗，整個過程振搗時間大約在約150s左右?；炷凉嘀伴_啟模具加熱系統（冬季情況下），保證混凝土灌筑時模板溫度控制在10℃～30℃。
5、拉毛
掌握準確的拉毛時間，是達到良好拉毛效果的關鍵。若拉毛時間太早，拉出的痕跡會在混凝土黏性回縮的作用下恢復，若時間太晚，則會因為混凝土表面接近硬塑狀態導致拉毛困難。通過不斷摸索和反復試驗，最終確定待混凝土表面呈塑性狀態、用手按有彈性且混凝土不粘手時適宜進行拉毛操作。
6、混凝土養護
在軌道板澆筑完畢混凝土初凝并起出側模板后，應及時在混凝土表面覆蓋帆布養護。在澆筑最后一塊時，同時制作兩組同條件養護試件，并放置在由數 控溫控裝置控制的與軌道板混凝土溫度能同步變化的水池中，通過溫度自動跟蹤儀實現混凝土芯部溫度的實時跟蹤，且在養護過程中混凝土芯部溫度始終保持在55℃以內，使試件養護溫度溫度與軌道板芯部保持一致。
7、軌道板脫模
在混凝土澆筑完成后16h，試件強度達到48MPa以上時，養護溫度與室溫溫差不超過15℃時即可撤掉帆布，進行預應力放張及切割預應力筋，開始軌道板脫模作業；脫模采用真空吊具配合行車進行，脫模時嚴格按照真空吊具操作要求進行。為避免溫差裂紋，脫模后毛坯板在車間臨時支墩存放24小時方可運出車間。
8、 軌道板打磨及成品板檢測
在毛坯板生產完成28d以上且試件強度、彈性模量均滿足要求后，使用專用數控磨床對軌道板承軌臺進行磨削加工，結合津京城際、京滬高鐵軌道板打磨經驗，將最大打磨量設置為2mm，毛坯板打磨量在2mm內一次打磨完成，3mm內的打磨兩次，最大打磨量設置過大容易在承軌臺出現接刀痕。定期對毛坯板的打磨量進行統計，針對打磨量過大的毛坯板應對相應的模具進行調整來減少磨床對軌道板的打磨量?？奂惭b時保證預埋套筒內干凈，每個套筒內注油脂14±1g。
成品板檢測頻率是每周用高精度全站儀檢測一塊成品板來評定該批次成品板質量，同時對磨床的探針、激光進行校準，避免磨床檢測系統出現問題。
成品板絕緣檢測是按照生產批次進行的，每批次抽查三塊成品板，絕緣檢測時最重要的是周圍環境，應關閉一切電源，除操作人員以外不允許其他人員走動，保證檢測結果的穩定性。
9、軌道板存放和運輸
軌道板存放是控制軌道板后期質量的關鍵環節，其要求精度高，任何存放不當都有可能產生附加變形，給軌道板的質量帶來不利影響，嚴重的甚至出現報廢。
軌道板的存放分三步，第一步，車間內毛坯板的存放，使用真空吊具將脫模后的毛坯板放在臨時支墩上，要求存放層數不超過3層，支墩頂面高程誤差不超過2mm；第二步，毛坯板在車間內存放24 個小時之后，利用電瓶車將毛坯板運出車間，通過龍門吊配合人工將毛坯板吊放到場外毛坯板存放區存放，要求存放層數不超過12層，采用3點支撐水平碼放，板間墊塊上下對齊，支點位置分別在板的第二個預裂縫和第八個預裂縫處，承載面應平行，誤差控制在2mm以內，并定期對存板條基進行沉降觀測，保證條基有足夠的強度和穩定性，嚴格控制不均勻沉降的發生。第三步，打磨之后成品軌道板的存放，其要求同毛坯板一致，存放層數不超過9層。
軌道板運輸采用6軸運輸平板汽車，每車裝2垛，每垛3塊，在車上安裝固定4根20cm×20cm×200cm的方木作支撐，板與板之間采用3點支撐水平碼放，軌道板裝車后用專用汽車剎車帶將軌道板綁緊，防止運輸過程中軌道板歪斜，車輛時速要求不大于40km/h。
三、質量控制要點
（一）制度及人員素質保證
人的因素是影響產品質量最重要的因素，也是最容易產生波動的因素。因此，建立完善的質量管理體系，加強所有參與施工人員的質量意識和操作技能培訓，使所有參與人員從思想意識和操作水平上提高，是質量有序可控的基礎。
（二）機械設備保證
采用先進、可靠的機械設備，提高機械設備的完好率可以最大程度減少人為因素的影響。二型軌道板的生產在鐵路施工領域的工廠化、機械化、自動化方面達到了前所未有的高度，包括混凝土自動布料機布料、自動張拉控制、自動溫控養護、軌道板承軌臺精確打磨都最大程度實現了自動化。
（三）加強原材料控制
原材料控制是質量控制的源頭，沒有好的原材料，不可能生產出合格的產品。因此，必須在供應廠家或者供應礦山的選擇上下功夫，切實選擇優質的原材料。并且在進貨過程中，嚴格按照原材料的檢驗細則進行檢驗，不合格的堅決不能用到產品的生產上。
（四）先進的施工工藝保證
二型軌道板的生產工藝，是在引進德國博格板技術的基礎上，結合京津城際軌道制板場的生產實踐，經過各方面參與專家、人才的吸收、研究后進行二次創新的結果，工藝相當完善和先進，確保了軌道板生產的順利和質量的保證。
四、幾點質量控制細節及創新
（一）臨建施工質量
根據對石武客運專線河北段施工二標軌道板場施工的全過程來看，臨建的施工質量對產品質量有著不可忽視的重大影響，并且具有一旦施工成型就極難更改的特點，因此，二型軌道板場的建場一定要高度重視施工質量問題。舉例說明如下：
A、生產線張拉橫梁基礎的施工質量，直接影響到張拉橫梁的張拉摩擦力和位置，并進而影響到實際加載到預應力鋼絲上的張拉力和預應力鋼絲的位置是否準確，從而影響軌道板的內在產品質量；
B、模具基礎施工質量，如果不能滿足軌道板生產需要，產生不均勻下沉、開裂等質量問題，必然影響到對應模具的位置，從而導致對應模具生產軌道板內預應力鋼絲絲位是否準確、灌注完成后的拉毛工作能否到位等；
C、生產線布料機等運行軌道的高差，直接影響到布料機運行是否順暢，更重要的是影響到拉毛機能否拉毛到位。一旦軌道不平順，必然出現有的軌道板拉毛到位，有的則拉不到或者拉毛太過的問題；
D、存板基礎的施工質量。一旦出現不均勻沉降，對存放其上的軌道板產生不利影響，輕者，軌道板出現附加變形，重則造成軌道板開裂報廢。
（二）預應力鋼絲下料及安裝問題
雖然預應力鋼絲采用自動機械下料，但是，由于機械本身性能問題或者操作者不熟練問題，經常會出現下料長度超差（標準要求誤差不得超過5mm），而鮮有人員對此造成的內在質量問題有足夠意識。實際上，根據生產工藝，決定了預應力鋼絲張拉是由伸長值和張拉力雙控的，而總計60根鋼絲，每根鋼絲內實際張拉力是否滿足設計要求，則取決于同一臺座兩側兩個張拉橫梁間鋼絲的有用長度是否相一致，長度偏差小，則實際張拉力均勻，否則，鋼絲間張拉力偏差就會過大。
（三）鑿毛機的使用
由于采用了普通42.5標號水泥和活性礦物摻合料代替京津城際板場生產時使用的超細水泥進行軌道板主體混凝土的拌制，混凝土過于發黏的問題始終是存在的。并且，由于前期建場生產線拉毛機軌道的不平順，造成了部分軌道板拉毛不到位。為了彌補這個缺陷，板場購買了專門的鑿毛機，在軌道板達到28d齡期進行精確打磨前，對底板進行鑿毛處理。該項措施起到了很好的效果，完全滿足了底板粗糙度的要求。
（四）軌道板預裂縫處裂紋的處理
通過改變脫模真空吊具吸盤的結構，即由原來的4片吸盤改進為6片吸盤，并且對新增加的中間2片吸盤的吸力進行調節，即可有效的解決脫模時軌道板預裂縫處裂紋的產生問題。
篇8
關鍵詞京滬高鐵CRTSⅡ型板式無砟軌道箱梁預制施工工藝
1箱梁簡介
京滬高鐵是世界上一次建設標準最高、線路最長的高速鐵路，設計運營速度達到了380km/h，所采用的軌道結構主要是CRTSII型板式無碴軌道結構。這種新型的軌道結構對預制箱梁提出了新的接口要求，和以往鐵路客專箱梁相比，具有如下特征：
（1）取消兩側檢修平臺，梁寬由13.4m變更為12m。
（2）底座板下的梁面設置了加高平臺，形成六面形排水坡構造，要求在箱梁混凝土澆筑時一次成型。梁端1.45m加高平臺比中部加高平臺底50mm，用于放置高強擠塑板。
（3）加高平臺固定支座端設置了剪力齒槽，兩側設置了2～3排側向擋塊齒槽。
（4）梁面防水采用噴涂聚脲防水層，在架梁后施工。
京滬高鐵某梁場共有預制梁615孔，為無碴軌道后張法預應力混凝土雙線簡支箱梁，單箱單室等高度形式，梁高均為3.05m，橋面寬12m，橫橋向支座中心距為4.5m。梁體混凝土采用C50高性能混凝土約320方，采用C50無收縮混凝土封錨，采用1×7-15.2-1860型預應力鋼絞線，自錨式拉絲錨固體系。
2施工工藝
2.1工藝流程
以采用的橫列式臺座布置，移梁小車橫移梁，鋼筋分體綁扎的某梁場為例，介紹制梁工藝流程如圖2.1。
2.2工藝操作要點
2.2.1模板工程
模板均采用廠制成套模板，分為底模、側模、端模、內模四大部分。采用移梁小車橫移梁方式，按1個臺座1套底模、2個臺座共用1套側模的方案配置，內模、端模與側模按1：1的比例配置。模板首次使用時，將其與混凝土接觸的表面全部打磨干凈，然后涂防銹油，再重復打磨、涂油兩至三次，確保模板表面光滑、首次混凝土表面色澤一致。各部分模板安裝要點如下：
（1）底模：底模固定在制梁臺座上，按設計要求設置反拱，并預留梁體壓縮量。在生產過程中，每榀梁均檢查反拱情況。支座預埋鋼板、防落梁預埋鋼板安裝時，采用螺栓與底模連接，確保預埋件在混凝土施工中不發生位移。
（2）側模：側模整體拼裝，縱移時走行勻速，就位后確保支頂的螺旋千斤均勻受力，防止變形。側、底模間安裝橡膠密封帶，側模下端和底模螺栓連接，并設置對拉螺桿。拆模、落模時，兩端對稱拆除至墊千斤頂，同步均勻下落。
（3）端模：安裝下端模時進行錨墊板型號和安裝方向的核對，水平吊裝；逐根將橡膠抽拔棒穿過錨墊板，確保橡膠抽拔棒處于平順狀態；下端模就位后安裝內模，再安裝上端模。端模與內模、側模用螺栓連接，以防止脹模造成梁長超標。
（4）內模：內模先在存放在整修臺位上利用液壓系統展開，再利用螺旋撐桿進行精調，符合要求后用兩臺龍門吊抬吊入模，置于內模托架上；然后利用托架處的頂升千斤頂將內模頂板標高調整到位，再加設螺旋千斤頂支撐內模主梁。內模拆除時，先拆除螺旋撐桿與螺旋千斤頂，再通過液壓系統按順序收起內模側板，利用頂升千斤頂將主梁落至內模托架上，最后用卷揚機將內模拖出。
（5）梁面齒槽模板：適用于Ⅱ型板式無砟軌道結構的預制箱梁梁面設置了剪力齒槽和側向擋塊齒槽，預埋精度要求不大于±5mm。齒槽模板采用整體鋼模板，加工精度按±1mm控制，并具有足夠的剛度以滿足多次利用；模板安裝定位準確后，將預埋鋼筋與頂板鋼筋焊接以固定模板。模板拆除時間需要試驗確定，過早會造成砼表面破損，過晚則拆模困難，一般在腳踩混凝土面無腳印后進行，拆時要均勻受力上提，不能橇拆。
2.2.2鋼筋工程
鋼筋采用分體綁扎方式，分設底腹板和頂板綁扎胎具；鋼筋加工集中在加工場內進行。
（1）鋼筋下料、加工
鋼筋加工場按原材、下料、彎制、存放的流程采用流水線布置，原材料存放區要便于鋼筋抬運，切斷或焊接接長；鋼筋下料時設置定尺工裝，確保長度一致且符合設計要求；彎制鋼筋設立專用臺座，并設置樣品筋，確保加工準確；鋼筋存放按型號分類存放，堆碼整齊，存放時要考慮鋼筋的綁扎順序和抬運方便，較大型號的半成品鋼筋如底腹板的U型筋，預應力網片筋需加工專用存放臺位。
（2）鋼筋綁扎、橡膠抽拔棒安裝
首先要設置鋼筋綁扎胎具，胎具一般采用型鋼加工，每個鋼筋的位置設置定位凹槽，在泄水孔、通風孔、支座等部位對鋼筋位置進行合理調整。鋼筋綁扎時，底層鋼筋須安裝于綁扎胎具的凹槽內予以固定，預應力管道定位鋼筋網片按編號安裝，定位準確，綁扎牢固；綁扎胎具兩端的設置限位裝置，確保端頭鋼筋整齊且長度準確。預應力定位網片筋安裝定位后，穿入橡膠抽拔棒，并調整線形至符合要求。鋼筋綁扎時，扎絲頭必須朝向混凝土內側，不得侵入保護層而影響結構的耐久性；頂板鋼筋骨架的剛度較小，需采用點焊替代部分扎絲固定，以增加整體剛度。
（3）鋼筋吊裝
鋼筋骨架利用專用吊具由兩臺龍門吊抬吊入模，其順序是側模安裝就位后吊裝底腹板鋼筋，然后安裝端模、內模，再吊裝頂板鋼筋，對底腹板和頂板的交叉鋼筋進行調整并安裝倒角處的加強鋼筋，最后安裝橋面加高平臺的鋼筋網片和各種預埋件。吊裝時設專人指揮，入模后仔細檢查調整鋼筋保護層厚度，同時進行綜合接地鋼筋的焊接；倒角部位的鋼筋安裝比較困難，可對插入端的彎勾角度進行合理調整；梁頂預埋件位置必須非常準確，否側會給后續橋面系的施工造成極大的影響。
2.2.3混凝土工程
（1）混凝土攪拌與運輸
混凝土集中拌制，實行三次投料工藝，先投入細骨料和膠凝材料，攪拌30S，均勻后加水和外加劑（水劑）攪拌成砂漿，最后投入粗骨料，材料全部投入后攪拌90S方可開始出料?；炷敛捎没炷翑嚢柽\輸車運輸，拖泵配合布料機泵送入模。
（2）混凝土澆筑
混凝土澆筑時采用專用布料機布料，布料機尾段輸送管采用橡膠管，布料口離鋼筋頂面距離在30cm左右。采用斜向分段、水平分層、兩側對稱、從一端向另一端連續灌注的施工方法；先澆筑底、腹板結合部，再澆筑腹板，澆筑腹板過程中給底板補料，最后澆筑頂板和翼緣板，一次澆筑成型，施工順序如圖2.2.3。
根據箱梁混凝土布料順序，將箱梁搗固分成底板、頂板、腹板三個作業區域，底板與頂板作業區采用插入式振動棒作業，腹板作業區下段采用高頻附著式振動器作業，上段采用插入式振動棒作業?；炷翐v固作業時，根據混凝土澆筑順序，將底板和頂板作業區分成若干個搗固小區，每個搗固小區定人定責。梁面混凝土澆筑完成后，根據加高平臺定位線進行人工抹面，保持混凝土表面高于設計高度1～2cm，再采用提漿整平機進行表面振搗，使表面平整，然后利用抹面工作架進行首次人工收面，混凝土初凝前，再進行二次收面。
（3）混凝土養護與拆模后修整
常溫時一般采用灑水覆蓋養護，冬季施工時采用蒸汽養護；養護作業的要點是嚴格確保四個溫度，即混凝土表面和環境溫差不大15℃，混凝土芯內溫度和表面溫差不大15℃，蒸汽養護時升降溫速度不大于15℃/h，芯內最高溫度不超過60℃。采取的措施是冬季施工時，側模加設夾芯彩鋼板，端模采用棉棚布包裹覆蓋，頂部采用養護棚覆蓋，蒸汽加溫、加濕。夏季施工時，箱梁內腔通過鼓風機降溫，梁面覆蓋避免太陽直射，灑水養護。拆模時混凝土強度達到設計強度的60%且同時混凝土處于溫降階段、芯表及表環溫差小于15℃時，方可拆除端模；避免在氣溫急劇變化時進行拆模作業。
2.2.4預應力工程
（1）預應力管道與鋼絞線下料、穿束
預應力管道采用橡膠抽拔棒成孔，在鋼筋綁扎階段通過定位網片安裝于鋼筋骨架內，混凝土澆筑完成10h左右采用卷揚機拔出。鋼絞線下料時，將鋼絞線置于放盤架內放盤，砂輪切割機切割，切割口兩側各30mm處先用鐵絲綁扎。切割好的鋼絞線置于臺座一端的地坪上，并進行人工編束。編束后的鋼絞線應順直，按編號分類存放，搬運時支點距離不得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m。穿束時，將卷揚機置于待穿孔道的一端，利用鋼絲將鋼絲繩引入孔中并拉至另一端，在繩端連接一特制鋼絞線穿孔器，即可將鋼絞線束穿入孔道中。
（2）預應力施加
預應力分三階段施加：預張拉、初張拉、終張拉。預張拉為內模與側模拆?？刂茥l件，要求混凝土達到設計強度的60%后方可實施；初張拉為移梁控制條件，要求混凝土達到設計強度的60%后方可實施；終張拉要求混凝土強度和彈模達到設計設計值且齡期大于10天后方可實施。預應力施加時，應兩側對稱兩端同步張拉，并遵循設計要求的張拉順序。張拉時預應力筋、錨具、千斤頂應位于同一軸線上，張拉過程中細分階段，每一個小階段均做短暫停頓以保持同步。終張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作為對鋼絞線錨固情況的觀察依據。張拉作業實行雙控，以油表讀數為主，伸長量復核。
（3）管道壓漿
管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，壓漿前需檢查鋼絞線錨固情況，合格后采用手提式砂輪切割機切割端頭多余的預應力筋，并采用水泥漿密封錨具。壓漿須在張拉后24h內完成，采用具有自動計量功能的連續式壓漿臺車，自下往上的進行管道壓漿。
（4）封端
壓漿完成后，應及時清除錨具封堵材料，并對錨穴混凝土進行鑿毛處理，再對錨具、鋼絞線進行防銹處理，將帶彎鉤的L形連接鋼筋擰入錨墊板螺栓孔，然后安裝鋼筋網片，最后采用專用模具和振搗器施工封端混凝土，覆蓋薄膜進行養護。養護完成后，涂裝梁端防水涂料。
2.2.5移存梁
（1）移梁：箱梁必須經初張拉后，方可自制梁臺座出梁。移梁前先對軌道進行檢查，然后將4臺移梁小車進行并聯，由司機在主車上進行操作，兩端分別派專人負責觀察箱梁移動過程中每一時刻兩臺臺車的相對位置。當發現兩邊的臺車不在同一軌道的垂線上時，要停止橫移，并采取措施進行糾正。
（2）存梁：設置存梁臺座進行存梁，每個存梁臺座設四個存梁支墩，進行四支點存梁；四個存梁支墩頂面標高平整度差值不得大于2mm，頂面安裝板式橡膠支座，存梁過程中按設計要求進行各項變形觀測。
3 兩點體會
3.1鋼筋工程
鋼筋綁扎有兩種方式，一種是底腹板和頂板鋼筋分體綁扎，吊裝組拼；另一種是整體綁扎，一次吊裝就位。兩種方式各具優缺點，分體綁扎施工簡單，吊裝重量輕，循環快，但要分底腹板和頂板兩個綁扎胎具，占地較多，組裝時鋼筋特別是倒角加強筋難以精確定位；整體綁扎鋼筋成型好，只需要一個胎具位置，占地少，但安裝后調整困難，內模難以安裝就位。通過綜合比較，推薦鋼筋整體綁扎應作為預制箱梁鋼筋施工工藝的首選。
3.2模板工程
模板采用了側?；品桨?，與采用移梁小車橫移梁的施工工藝相適應，具有設備投資少，模板利用率高的優點，但是移動后側模每次都要進行調整，工作量大，嚴重影響梁面提漿整平機走行軌道的精度。適用于CRTSⅡ型板式無砟軌道結構的簡支箱梁，由于梁面平整度要求為3mm/4m，現有施工工藝均較難達到設計要求，為盡量提高梁面平整度水平，推薦采用側?？梢怨潭ǖ陌崃簷C移梁方案，側模的精度直接決定位于側模上方的提漿整平機走行軌道精度，從而可有效確保梁面平整度質量。
4結語
篇9
【關鍵詞】水利渠道；防滲；滲漏原因
1、水利工程渠道防滲的意義
渠道防滲是減少水量損失。發展節水型農業行之有效的主要節水技術，是大中型灌區實行節水灌溉的重要措施。渠道的滲漏不僅降低了渠系水的利用系數，減少了灌溉面積，浪費了水資源，而且還會增加灌溉技術和農民的水費負擔，甚至會危及工程的安全運行。為了減少渠道輸水損失，提高渠系水利用系數，一方面要加強渠系工程配套和維修養護，有計劃地引水和配水，不斷提高灌區管理工作水平：另一方面要采取渠道防滲工程措施，減少滲漏損失水量。因此實施渠道防滲技術很有必要。
2、當前我國水利工程渠道防滲施工中存在的問題
2.1我國水利工程渠道防滲體系不夠完善，應用比例小
迄今為止，我國水利工程渠道防滲只占整個節水體系的很小一部分比例，與西方發達國家的差距還很大，其主要表現是：防護技術施工的標準不夠嚴格，原有舊渠道嚴重老化，管護措施十分落后。
2.2我國水利工程渠道防滲施工方面科技含量低，技術落后，與發達國家差距較大
在以往的很長時期內，我國渠道防滲體系施工采用的抗凍材料主要有灰土、三合土等，而在世界發達國家，早已開始流行使用比較先進的復合型抗凍材料，灰土、三合土等材料根本無法與之相媲美。而且，與發達國家相比，我國的水利工程防滲施工起步晚，在先進新型技術采用方面速度很慢。技術落后直接制約了整個防滲體系的發展。
2.3我國水利工程渠道防滲體系施工手段落后，施工過程中機械化自動化水平低下
在西方發達國家，水利工程渠道防滲體系施工早就具備了自動化機械化的條件，而且陸續被應用到了實踐中來，對防滲施工的相關標準執行的也很嚴格，從而提高了工程的質量和進度。在我國，水利工程渠道防滲施工的機械化程度遠遠低于西方的發達國家，水利工程的防滲管護也大多采用人工操作，對相關的規范標準難以嚴格執行。機械化、自動化水平低下給我過水利工程渠道防滲施工技術的發展完善帶來很大影響。
3、水利渠道防滲技術
3.1砂礫墊層施工
渠道粘性土斜墻填筑完成后，采用挖掘機進行粗削坡，人工進行精修處理，處理時按照設計高程掛線、整平。坡面修整完成后，驗收合格后進行砂礫墊層施工。砂礫料運輸到現場后，堆放在堤頂，從下到上在坡面上均勻攤鋪。砂礫料攤鋪完成后，用反鏟進行粗削坡，然后人工進行精修坡。人工修坡時，分別在坡腳、坡肩、及坡面布設控制樁，順渠道方向布置一排樁，樁與樁之間線繩連結，把渠坡分成若干小塊，線繩之間掛滑動線繩，人工移動，控制削坡厚度，并嚴格控制坡面平整度。坡面修整完成后，采用平板振動夯對坡面進行壓實。壓實過程中人工對出現的坑洼及時找平。人工進行坡面修整，人工修坡只需根據測量放樣單進行加密控制坡頂高程、坡面高程、平整度和渠底的開挖高程。
3.2復合土工膜鋪設
1）施工程序
土工合成材料的施工程序為：平整坡（底）面――復合土工膜鋪設――混凝土澆筑。
2）土工合成材料鋪設
進出口渠道采用復合土工膜作為加強防滲材料，其中膜選用聚乙烯土工膜；選用寬幅聚酯長絲針刺土工布。復合土工膜物理力學的設計應該滿足設計的實際要求。土工合成材料鋪設前應對基礎面驗收，清除鋪設面上的一切樹根、雜草和尖石，并使表面平整，不出現凸凹部位，并碾壓密實。土工合成材料鋪設應力求平順，松緊適度，不得繃拉太緊，土工合成材料與基礎及支持層之間應壓平緊貼，避免架空，清除氣泡，以保證安全。
3）機械襯砌
機械襯砌是渠道施工的重要環節，它是保證渠道的使用壽命，混凝土澆筑前先調整襯砌機機架的坡比和高程，校核無誤后進行澆筑?；炷涟韬臀镉苫炷翑嚢柽\輸車運送至布料機進料口，布料機再將砼熟料均勻地攤鋪在襯砌面上。攤鋪完成后，開動布料機配備的插板式振搗器將砼振搗密實，然后用振動成型機進行提漿、整平及進一步壓實。澆筑過程中由專人進行現場指揮，觀察鋪料情況、向機械操作人員傳遞信息，掌握好振搗時間和機械行走速度?；炷敛剂险駬v完成后及時機械找平壓光。在靠近模板及邊角處是機械振搗的薄弱之處，要用人工采用插入式振搗器和平板振搗器進行補振。人工壓光要掌握好時間，使表面平整光滑。
3.3平整度和厚度的控制
平整度一般先從人工修坡工藝進行控制，再就是保溫板鋪設時用砂土或細砂找平進行控制，最難控制也是最容易出現問題的就是混凝土襯砌時的平整度控制，混凝土襯砌完成20分鐘后要進行抹光工作，抹光的工作要放慢，盡量保持坡面的光滑，對不平的地方要進行找平，如果用抹光機完成的抹面，完成后要進行人工抹面?；炷梁穸戎苯雨P系到施工質量和項目成本，由于農田水利渠道水的流速不是太大，設計的施工要滿足實際的要求，主要取決于坡面開挖時是否存在欠挖現象和襯砌機工作時的工況在混凝土施工過程中安排一個專人在混凝土趟鋪時用對混凝土的厚度量測，若發現超澆部分及時在要求誤差范圍之內進行襯砌機高度的調整。
4、改善我國水利工程渠道防滲技術的對策和建議
4.1提高新技術、新設備、新材料的應用
施工人員的素質和能力直接關系到施工質量，因此，加強水利工程防滲管護施工人員的培訓是一項基礎性工作，只有提高他們的綜合素質，才能保證工程設計的科學和防滲管護監理的嚴格。要不斷加強各個領域之間的交流與合作，注重引進新技術、新設備和新材料，為新技術突破提供必要的物質支持。
4.2加大資金和技術的投入
我國水利工程渠道防滲施工體系必須以雄厚的資金和先進的技術做支撐。近幾十年以來，我國的水利工程防護施工沒有受到應有的重視，在資金投入方面更是遠遠滿足不了其需要，從而導致我國水利工程渠道防滲設備落后、老化，渠道防滲技術落后，整個水利工程的防滲和管護沒有形成一個完整的體系，技術和設備的更新換代速度也很慢，因此，相關的政府部門應該加強對水利工程防滲系統的重視程度，加大物質投入，推動技術創新和設備更新，為我國防滲體系的發展奠定強大的基礎。
4.3注重渠道防護機械設備的改進，加快其更新換代的速度
目前，我國很缺乏專業用于防滲和管護的機械，尤其是用于大型工程渠道防滲和管護施工的設備更是稀缺，而且，原有設備也很落后，設計不夠完善，性能也差，人力操作在水利工程防滲施工中占有很大比例，相關的指標很難控制在規定范圍之內，阻礙了施工質量的提高，因此，加大對新設備引進和研發的力度迫在眉睫。
5、結語
綜上所述，作為水利施工中的一項核心的技術，水利渠道的防滲工程是值得我們花大力氣去深入研究的。水利渠道因為諸多原因，會出現滲漏的情況，從而造成水資源的浪費。由此可見，對水利渠道工程加強防滲處理，積極地施行防滲對策，減少甚至杜絕水資源的滲漏以及浪費，是擺在我們面前的一項艱巨卻十分重要的任務。
參考文獻：
篇10
【關鍵詞】高層建筑；筏板基礎；大體積：質量控制
1、工程概況
湖南某工程，基礎底板長236m，寬85.8m，該基礎屬于梁板式筏基。筏板厚500mm，混凝土總量約為13000m3，屬于大體積混凝土。底板設置縱向后澆帶5條，橫向后澆帶1條，后澆帶將底板劃分為12個小塊，每塊底板的混凝土量為1000～1330m3，后澆帶屬于溫度后澆帶。筏板（梁）混凝土強度等級為C30，抗滲等級為0.8MPa。
2、大體積混凝土施工
2.1施工段劃分
根據工程的筏板式基礎長寬度、厚度，以及是否設計有后澆帶等情況，合理劃分施工段。一般情況，筏板式基礎根據工程施工組織設計規定的施工流水段、筏板式基礎厚度以及后澆帶位置等劃分。每一段應盡量一次澆筑成型，中間不得另行劃分施工段。對于存在后澆帶或基礎邊緣處無擋墻的基礎，為確保后澆帶或基礎邊緣筏板混凝土的密實性，在每段混凝土澆筑之前，在其邊緣安裝雙層鋼板網（一疏一密），并做可靠支撐。
2.2施工機械選擇
施工機械選擇合理與否對基礎混凝土澆筑質量及澆筑速度起決定性作用。對于使用預拌混凝土的工程，混凝土輸送泵的數量應以60～80m3/（h·臺）標準為依據進行布置，并應綜合機械臺班等經濟效益。當基礎厚度較?。?/p>
另外，由于大體積混凝土澆筑的連續性，施工現場應根據該地供電情況，配備一定數量的發電機，作為應急供電設備。
2.3混凝土施工
混凝土澆筑時總體上要分層、分塊、分帶澆筑，首先分層：筏板分層位置設在翻梁上。內翻梁施工縫設在筏板表面處，外周邊翻梁施工縫設在距筏板上表面200mm處。分層處均按施工縫要求處理，外周邊施工縫需加設止水鋼板。其次分塊：按施工圖設置的“一縱、五橫”后澆帶，將整個筏板分割成12塊，即12個流水施工段。最后分帶：在每個流水施工段內再分澆筑帶，澆筑帶寬按小于3m設置。斜面分層澆筑厚度不大于500mm。加強“二次振搗”，確保新舊帶、新舊斜面分層的接茬處不出現冷縫。
（1）布料順序：混凝土布料應由遠而近分層分帶進行；
（2）澆注帶寬度計算：計劃用兩臺輸送泵：泵送能力30m3/（臺·h）；最長澆注帶按50m計；板厚：500mm；混凝土初凝時間：2h34min；則混凝土的最大澆注帶寬度為：（2×30×2.5）/（50×0.5）=6m?？紤]施工時正值夏季，氣溫較高，為確保新舊帶接茬處不出現冷縫，澆注帶寬度計劃為3m，則混凝土的接茬時間為1h17min，遠低于混凝土的初凝時間，能滿足要求。
（3）澆筑混凝土時，采用拖式泵和汽車泵相結合的方法布料，拖式泵采用布料機（臂長15m）布料。布料時應在3m澆注帶范圍內移動布料，按1∶6～1∶10坡度斜面分層澆筑。為防止混凝土流淌過遠，在澆注帶處用密插短鋼管的方法對混凝土封堵，但鋼管必須在45min內拔出。如圖1所示。
圖1 底板混凝土臨時擋堵及振搗棒設置圖
（4）混凝土的振搗：沿澆注斜面布置3排振搗器。振搗混凝土時，振動棒移動間距為400mm左右，振搗時間為15s，要快插慢拔，且防止過振。在混凝土終凝前（約第一次振搗后隔20～30min），應進行第二次復振。
（5）排除泌水：混凝土分層澆筑時，上下層施工的間隔時間較長，經過振搗后混凝土的泌水和浮漿順著混凝土坡面流到坑底。這部分泌水在混凝土澆筑完后流向未澆注的防水保護層上，應及時清理。
（6）“二次抹壓”：在混凝土終凝前進行“二次抹壓”（用木抹子邊灑水邊搓壓），消除混凝土早期干縮裂縫。
（7）留置施工縫：一旦因交通堵塞、停水、停電或機械等原因出現較長時間停頓，則應及時留置應急施工縫（利用已進場的混凝土留置較規整的接茬）；恢復澆筑前，該處必須按施工縫的規定進行處理后，方可開始澆筑。混凝土澆筑中，應保證混凝土的供應。特別是水泥和粉煤灰的儲備必須分別達到200t，且根據每次澆注量水泥要及時補充。要求攪拌站用2個罐儲備水泥，用1個罐儲備粉煤灰。
（8）突發故障應急措施：一旦因交通堵塞、停水、停電或機械等原因出現短時停頓，應將已進場的混凝土攤薄澆筑，維持澆筑面的混凝土新鮮，等到后續混凝土接續澆筑。
2.4混凝土測溫
混凝土測溫采用小型電子測溫儀測定，澆筑混凝土時事先在每個預定測溫點上、中、下布置熱敏電阻測溫探頭，并留出線頭，編號記錄、測溫點布置，如圖2所示。
圖2 測溫點探頭布置示意圖
測溫要求測混凝土的入模溫度、測大氣溫度、混凝土表面溫度、中部溫度及下部溫度，測溫時間不少于30d，每天分別在2∶00、8∶00、14∶00、20∶00進行測溫。
2.5混凝土養護
混凝土養護溫度：應控制在兩個25℃范圍內?；炷两K凝后，根據測溫記錄，及時掌握溫差變化。當混凝土表面和中心溫度差≥25℃時，或混凝土的表面與環境溫度差≥25℃時，均應及時采取調整保溫的辦法保溫養護。
混凝土養護濕度：宜采用滿蓄水養護。在混凝土上表面的四周及臨澆筑方向的尚未終凝混凝土與已終凝混凝土分界處鋪壓一行機磚，用混凝土表面的漿體勾縫，注滿水（水層厚度約50mm）養護。蓄水養護期不少于7d，然后采用灑水繼續養護不少于7d。對翻梁部位采取麻袋片覆蓋，經常澆水，保持濕潤的方法進行養護。養護時間不少于14d。
3、大體積混凝土裂縫控制
大體積混凝土最易產生溫度裂縫和干縮裂縫，裂縫的產生對強度及防水造成負面影響。裂縫產生的原因有：原材料、配合比、振搗、養護及溫控等多項因素。為了控制裂縫的出現，著重從控制升溫、延緩溫降速度，減小混凝土收縮，提高混凝土極限拉伸，改善約束程度等方面，采取一系列技術保證措施。
3.1控制內約束溫度裂縫的措施
（1）采用超大摻量粉煤灰混凝土，大幅度減少水泥用量，降低混凝土絕熱溫升是最直接簡便的途徑；
（2）摻加高效緩凝減水劑，減小收縮應力；高效緩凝減水劑可降低混凝土水灰比，減緩水泥硬化速度，從而使水化熱分散釋放，避免過于集中，達到控制溫度升高的目的；
（3）控制混凝土內外溫差、表面與外界溫差，防止混凝土表面急劇冷卻，加強混凝土養護，嚴格控制混凝土升溫速度，使混凝土表面和內部溫差小于25°C?；炷两K凝后采用表面滿蓄水保溫養護。
3.2控制外約束溫度裂縫的措施
（1）增設板底滑動層（一道3mm厚SBS），減小板底阻尼（抗滑摩阻約束力），以消除基層約束和嵌固作用；
（2）控制混凝土出機溫度不高于28℃，混凝土入模溫度不高于32℃；
（3）采用超大摻量粉煤灰技術，利用混凝土后期強度，用R60替代R28作為設計強度；摻入高效減水劑以便泵送；粉煤灰的加入，可改善混凝土的和易性及可泵性，部分取代混凝土水泥用量，減少混凝土單方水泥用量，降低混凝土中水泥的水化熱及減小混凝土的收縮；
（4）采用對砂子遮陽防曬、對石子噴灑涼水冷卻以及對散裝水泥提前儲備，避免新出廠水泥溫度過高等措施，來降低混凝土的出機溫度；
（5）合理安排施工工序，采用分帶斜面分層澆筑法進行薄層澆搗，均勻上升，以便于散熱；
（6）加強混凝土的養護，蓄水養護7d，灑水養護7d，使混凝土表面緩慢冷卻；
（7）大體積混凝土裂縫控制計算。通過大體積混凝土內溫度應力來確定，即水化熱絕熱溫升值、各齡期混凝土收縮變形值、各齡期混凝土收縮當量溫差、混凝土的溫度收縮應力、抗裂安全度等來方面進行計算。
依據計算結果，當綜合溫差ΔT不超過25℃時，可保證混凝土不出現溫度應力裂縫，如果超過，則必須采用加厚保溫材料及塑料薄膜的方法提高混凝土表面養護溫度（即Th），使得混凝土內外溫差控制在25℃之內，方可保證不出現裂縫。
4、筏板式基礎后澆帶施工
4.1后澆帶的留設及支模
本工程后澆帶共計約650m，底板厚500mm，減去鋼筋保護層厚度及鋼筋直徑，凈高只有350mm，加之后澆帶中間有300mm寬鋼板止水帶，所以，用普通支模方法很難施工，因模板封閉不嚴會造成混凝土漏漿，致使后澆帶后期施工極為困難。通過實踐，采用鋼筋骨架為支撐，鋼板網及鐵絲網為隔離層的永久模板支模方法，很好地解決了以上難題。詳見圖3。
圖3底板后澆帶模板示意圖
4.2混凝土澆筑
嚴格按施工方案的流水作業要求進行。澆筑混凝土前須檢查鋼絲網模板的加固和支撐。在混凝土澆筑和振搗過程中，應特別注意分層澆筑厚度和振搗器距鋼絲網模板的距離。為防止混凝土振搗中水泥漿流失嚴重，應限制振搗器與鋼板網模板的距離不小于50cm，混凝土澆筑厚度≤300mm，以免因澆筑厚度較大鋼絲模板的側壓力增大而向外凸出，造成尺寸偏差。為保證混凝土密實，垂直施工縫處應采用鋼釬搗實。
4.3預防外界水及雜物侵入底板后澆帶的防護措施
后澆帶的先澆混凝土完成后，應進行設法防護，頂部應遮蓋，四周用臨時欄桿或圍護砌體圍護，防止后澆帶內垃圾堆積難以清理與施工過程中鋼筋被污染、踩踏。
（1）為防止外界雨水從側墻外流入帶內，在后澆帶兩端側墻處各增設擋水磚墻，墻兩側抹水泥砂漿。
（2）在帶寬兩側50cm處用砂漿或磚砌壘起寬5cm左右的擋水帶，以防止地下室底板施工積水流入后澆帶。
（3）為防止雜物落入后澆帶內，在底板混凝土澆筑完畢，拆除模板并清理干凈后澆帶，室內底板后澆帶用防水膠合板覆蓋固定，底板外緣后澆帶用混凝土預制蓋板封蓋。
4.4施工中需注意的問題
后澆帶施工時需注意的問題如下：
（1）由于施工原因需設置后澆帶時，視工程具體結構形狀而定，留設位置應經設計院認可。后澆帶留設位置依據設計圖紙而定。
（2）后澆帶的保留時間。當為沉降縫時，應在主體施工完成且建筑物沉降穩定后澆筑（以設計為準）。
（3）后澆帶的保護?；A底板的后澆帶留設后，應采取保護措施，防止垃圾雜物掉入。保護措施可采用木蓋覆蓋在底板的上皮鋼筋上，蓋板兩邊應比后澆帶各寬出300mm以上。地下室外墻豎向后澆帶可采用砌磚保護。樓層面板后澆帶兩側的梁底模及梁板支承架不得拆除。
（4）后澆帶的封閉。澆筑結構混凝土時，后澆帶的模板上應設一層鋼絲網，后澆帶施工時，鋼絲網不必拆除。后澆帶無論采用何種形式設置，都必須在封閉前仔細地將整個混凝土表面的浮漿鑿除，并鑿成毛面，徹底清除后澆帶中的垃圾及雜物，并隔夜澆水濕潤，鋪設水泥漿，以確保后澆帶混凝土與原混凝土連接良好。地下室底板和外墻后澆帶的止水處理，按設計要求及相應施工驗收規范進行。后澆帶的封閉材料應采用比原結構混凝土設計強度等級提高一級的微膨脹混凝土（可在普通混凝土中摻入微膨脹劑UEA，摻量為8%-10%）澆筑振搗密實，并保持不少于14d的保溫、保濕養護。
（5）待主體結構完成，主體沉降基本穩定后再封閉后澆帶。
4.5后澆帶混凝土澆筑
（1）澆筑前先清除鋼筋表面銹層，施工縫處混凝土表面重新鑿毛，澆水沖刷干凈并保持濕潤。澆筑前用噴槍（用水和空氣）清理底板表面的流漿、鐵銹粉末、零星混凝土渣屑和積水沖洗往積水坑。積水坑處設抽水泵，將坑內積水抽至地面排水井。
（2）后澆帶內的后澆混凝土，使用微膨脹的混凝土灌實。微膨脹混凝土采用摻加膨脹外加劑與早強減水劑。混凝土的強度比原設計混凝土提高一級。后澆帶混凝土澆筑后澆水養護時間不得少于28d。
（3）后澆帶混凝土的澆灌時間，以設計要求為準。
5、結語
本工程通過設置后澆帶，使大體積混凝土可以分塊施工，加快了施工進度，縮短了施工工期。同時加強后澆帶的細部做法，重點底板、梁板、外墻后澆帶的模板支設，不僅提高了工程的整體結構質量，減少了滲漏水的因素，而且在后期施工中省時省力，取得了良好的工藝效果，可為同類工程提供參考。
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