壓力機范文10篇

1機械壓力機控制系統的構成

壓力機被廣泛使用在車床加工過程中的彎曲、成型、切斷等方面工藝，在對金屬器件進行加工的過程中，如果想要改變金屬器件的形狀，就需要使用壓力機來對于通過壓力的世家來進行形狀的改變。因此，文章以四柱二板氣動壓力機為例，此款產品的傳動方式為皮帶與齒輪兩種傳動模式相結合，該產品在進行生產工作前要先將電機啟動，以便其飛輪能平穩轉動，繼而依據特定的生產工藝選取適宜的模式，在鍛壓工作開始進行時，由雙聯閥帶動離合器開關再帶動滑塊運動。因此本文以滑塊運動路徑作為研究對象，用智能傳感器來監控滑塊不同時期的位置情況，以輾轉法來達到有效控制。在系統軟件控制下進行對制動器的研究，用非接觸式角位移傳感器來進行對開關磁阻電機速度的檢測，以此使控制壓力機的控制更可靠、更精準?；趬毫C的制動器等系統具備剛性閉鎖的特性，其在投入生產線后必須要做到有序、準確的操作。

2滑塊控制系統

壓力機是通過大型感應電動機中傳動帶動飛輪來形成其動力系統，因此其在鍛壓工作進行的過程中會產生較強沖擊性的現象，壓力機在投入生產后，具備工作負載量大等特性，因此，其在鍛壓之后的大部分時間在進行空載運行。在壓力機鍛壓時，其滑塊的運動模式都是從起點朝下進行空程來回移動，在鍛壓完成后再繼續空程移動到始發位置。基于其運動規律，我們設定其在空程運動時的轉矩和時間為x1與t1，設定其鍛壓時的轉矩與時間為x2和t2，因此，其在進行鍛壓使轉矩由x1向x2進行轉換，電動機的運轉速度也會隨著轉矩的變化為變化。啟動壓力機會給電于雙聯閥線圈，這時候氣動系統會對氣缸進行控制，來達到解除對制動器的制動，與此同時，離合器聯結，皮帶及齒輪傳動帶動滑塊工作。壓力機的傳感器根據信號反射將滑塊的位移情況傳遞到控制器，進而轉變為數字信號，再根據具體情況判斷是否需要繼續操作，若需要的話應以事前安排完畢的程序進行對滑塊控制的操作。在自控系統受到多種內外因素干擾的今天，提升控制精準程度就開始有了十分重要的意義。鍛壓活動作為一種不斷重復的簡單運動，通常情況下我們會通過輾轉法來控制其運動路徑。該方法需使用系統的輸入及輸出變量，兩個變量的選取具有特定要求，前者為滑塊運動實際與期望停止位置的電壓差，后者為滑塊位移傳感器對應的線圈電壓，我們可以得出公式：Yn+1（p）=Yn（p）+KqEn（p）其中電壓Y作為輸出變量，E作為輸出變量，Kq為迭代因子數。

3制動器控制系統

壓力機鍛壓工作時，其制動控制技術具有十分關鍵的作用，工藝品的生產效率與合格率，也與制動效果成正比例關系。隨著我們社會數字化進程的加快，新研發的開關磁阻電動機調速系統也在壓力機制動系統的應用中起到十分重要的作用。開關磁阻電動機調速系統與一般制動措施相比優勢明顯，它更大的調速范圍以及更加節能環保的功能，顯著提高了設備運行的穩定性。變頻電機驅動系統的使用，會讓制動器制動的同時，使摩擦帶旁的開關伴隨摩擦帶逐漸貼近飛輪。摩擦片因為長久工作消耗逐漸磨損變薄時，當接近開關感應距離大于其與飛輪邊緣的距離，這時開關可以正常向系統發出信號。若摩擦帶磨損程度在正常范圍之內，接近開關與飛輪邊緣距離大于接近開關感應距離，這時候感應開關便無法向系統發出信號。系統在收集信號之后會在界面顯示出警示，不僅會及時停止機器的運轉，還會在下一次壓力機啟動的同時給予限制。新型的壓力機與原有壓力機相比，不僅可以最大程度上對制動器的主體結構實施保護，還可以提醒人們對磨損程度較重的摩擦帶進行及時更換，不僅避免了高額的維修成本，也減少了維修的耗時。而且，在制動器上安裝限位開關可以幫助防止壓力機的誤動。如果發生在電機啟動之前限位開關位置不對的情況發生，系統就會對限位開關位置的信號進行收集與處理，在機器界面彈出警示的同時，并對電機的啟動進行限制。如果在壓力機運行的過程中制動器自身發生了故障，在這種情況下制動器上的閥門就會脫離限位開關的范圍，導致制動器主動的對飛輪進行限制，這時限位開關就會發出報警信號，在系統的處理下，立刻對電機的運行進行制止。

1前言

隨著經濟的快速發展和市場需求的多樣化，人們對產品生產周期的要求越來越短，尤其在小批量甚至單件生產方面，要求現代制造技術不僅要有較高的柔性，還要有更新的、更能滿足市場要求迅速變化的生產模式。數控單元沖壓模具快速成形技術，就是為適應此種狀態而產生的。

2單元沖?？焖俪尚蔚臄底只幋a

飯金件的形狀可分割成一些簡單的圖形元素，然后合成所需圖形。例如:矩形是4個直角的合成;波浪形是一些曲線的合成等。因此，對于一些精度要求較高的小批量甚至單件生產的飯金件，可以用一些通用件迅速組裝成單元沖壓模具，采用數控技術，使之快速成形。

將被加工飯金件看成一個可被分割的平面圖形，對分割出來的簡單圖形元素進行數字化處理。即按其方位進行定位編碼。如圖1所示的非等距簡單圖形零件的數字化，缺口1,2,3,4的(Δx,Δy)均相等方孔5的(△x,△y)均等于2倍的(△x,△y)設現有通用沖頭的寬等于△x長等于△y則按如圖1所示進行編號。缺口1由位置((2,0)以及位置((3,0)合成缺口2,3,4同樣由兩個位置合成方孔由8個位置合成。如果采用矩形單元快速成形，可以獲得如圖2所示的二維編碼，由于劃分過細使得到的編碼較長。

矩形單元二維編碼如下：

摘要

本文詳細介紹了變頻器與PLC控制技術在壓力機機床上的應用,在本設計中將壓力機的電氣控制環節分為兩部分來實現,一部分是對變頻器的操作和控制,主要通過在變頻器調速器進行操作.在該環節的設計中詳細闡述了PLC與變頻器之間的控制過程.另一部分是利用PLC實現對其他電氣部分的控制,最終實現對壓力機床的控制功能和保護功能.第三部分為凸輪控制器部分為壓力機運轉提供所需的角度

關鍵詞壓力機,變頻驅動,PLC,凸輪控制器力機變頻驅動,PLC,凸輪控

前言

在變頻調速技術飛速發展的同時,可編程控制器PLC的技術也在快速的發展著.PLC憑借它可靠性高.抗干撓能力強等諸多優點在現代化的工業自動化控制中有著重要而廣泛的應用.因而,應用變頻調速及PLC控制技術相結合的控制方法能夠融合兩種技術的優點,在現代工業中得到了廣泛應用和深入的研究.

傳統的調速與控制電路復雜,體積龐大,給設備維護帶來極大的不便,且效率較低.而采用先進電力電子技術和計算機技術的變頻調速及PLC控制系統,可以克服以上的局限性,具有以下顯著的優點:

1半弦管熱壓模具的制造及熱壓工藝要求

半弦管是細長結構，在熱壓過程中既要保證截面形狀準確，又要保證長度方向的直線度要求．因此在模具設計過程中，首先要精確考慮材料收縮率，得到正確的截面形狀，其次要采用適當的頂出結構，減少工件在長度方向的彎曲、扭曲等變形按照正常的工作循環，工件始鍛溫度為900℃，終鍛溫度為750℃．因此一方面要求模具能夠承受高溫，具有良好的高溫硬度、強度和精度．另一方面，要求模具結構能夠保證實現正常的工作循環，杜絕因過程中斷或延時造成工件溫度過低引起質量事故．受壓力機的結構限制，工件不能采用傳統的側面上下料方式．如果從壓力機端面上下料，則由于工件細長，難度很大．如果上料時間太長，工件冷卻，不能保證熱壓溫度，會給壓力機和模具造成損害，也不能保證工件的成型精度．

2半弦管熱壓模具設計

2.1模具的總體結構和熱壓工作循環

模具由下模(陰模)和上模(陽模)組成，模具陰、陽模均采用熱作模具鋼5CrNiMo，有上下料、定位、頂出等幾大功能系統．為了滿足前述模具制造和熱壓工藝的要求，模具在總體上采用了模塊化結構:沿長度方向將模具分成數段，分段加工，在工作現場組裝．這樣就解決了因毛坯尺寸太大鍛造困難以及數控加工和運輸困難等問題．在壓力機外專門建有用導軌和壓力機連為一體的坑道，里面設置頂出油缸．模具上帶有輪子和驅動裝置，能夠沿導軌自動進出壓力機并且自動定位，這樣可以實現在壓力機外上料和頂出工件．模具在到達鍛壓位置時，需要降落，底部和壓力機臺面接觸，同時輪子懸空，而在壓制完成后，需要將模具升起，使得模具底面抬離壓力機工作臺，同時輪子和導軌平齊．這些功能通過在導軌上設置液壓控制的活塊實現．模具工作循環如下．

(1)上料:下模在壓力機外固定位置，坑道內的油缸將頂件器升起，上料叉車將加熱好的鋼板放在升起的頂件器上．

1.改造思路

車間目前是依靠制度要求，將支撐塊取放在固定位置。現在改造的思路是：將每個支撐塊安裝一個安全定位銷，定位銷尺寸統一，(φ20×150mm)與支撐塊實焊連接；壓力機每個立柱上安裝一個安全銷座，操作人員打開模具將4個支撐塊插在壓力機立柱的4個安全銷座上。安全銷插上以后，安全銷座內部的接近開關（傳感器）感應到模具支撐塊放到位了，就給壓力機控制系統傳遞信號，壓力機接到信號，運行條件滿足后開動機床生產。如果操作人員沒有將4只支撐塊全部插到安全銷座上，機床運行條件將無法滿足，也無法實現動作。圖2為改造后整體效果圖。

圖2改造后整體效果圖

2.模具支撐塊結構分析

經調查，目前模具使用的支撐塊規格形狀不統一，有方塊狀形、圓環形、半圓柱體形、圓柱體形。圓環形的支撐塊安全可靠性好，但由于各支撐塊與模具一一對應，要將支撐塊的形狀統一成圓環形改造難度大且費用太高。

據統計，模具支撐塊只有以上4種外形結構，其尺寸范圍如表所示。

摘要

隨著中國工業不斷地發展，模具行業也顯得越來越重要。本論文便是設計加工空氣濾清器殼的模具。首先對加工零件進行了加工工藝和結構工藝的分析。通過計算毛坯尺寸和拉深系數提出了四種方案，最后確定采用落料、正反拉深復合模。對模具的排樣做出了合理的布置，使材料利用率達到較高的水平。計算了沖壓過程中所需要的各種沖壓工藝力，包括落料力、卸料力、壓邊力、拉深力、頂料力等，并對壓力機進行了合理的噸位初選。復合模在結構上采用了正裝的形式，計算出了落料、正拉深和反拉深工作部分的尺寸。對模具的閉合高度進行了合理的確定，還設計出模具的主要零件落料凹模、凸凹模、反拉深凸模、反拉深凹模、凹模固定板等。列出了模具所需零件的詳細清單，并給出了合理的裝配圖。由于拉深的深度較大，對壓力機的電機也進行了功率校核并提出了潤滑的附加工序，能使拉深順利完成。最后對模具的一個主要零件導套進行了簡單的加工工藝路線的制定。本設計對于采用單動壓力機進行正反拉深具有一定的參考作用。

關鍵詞畢業論文；模具設計；復合模；正反拉深

ABSTRACT

DevelopsunceasinglyalongwiththeChineseindustry,themoldprofessionalsoappearsmoreandmoreimportantly.Thepresentpaperthenisdesignstheprocessingairfiltershellthemold.Firsthascarriedontheprocessingcraftandthestructurecraftanalysistotheprocessingcomponents.Proposedthroughthecomputationsemifinishedmaterialssizeandthedrawingcoefficientfourkindofplans,finallydeterminedusesfallsthematerial,theproandcondrawingsuperposabledie.Hasmadethereasonablearrangementtothemoldplatoontype,enablesthematerialusefactortoachievethehighlevel.Hascalculatedeachrammingcraftstrengthwhichintherammingprocessneeds,includingfallsnearbythematerialstrength,theex-denningstrength,thepressurethestrength,thedrawingstrength,thetopmaterialstrengthandsoon,andhascarriedonthereasonabletonnageprimaryelectiontothepress.Thesuperposablediehasusedthetruethingforminthestructure,calculatedfellthematerial,thedrawingandthecounter-drawingeffectiverangesize.Closedhascarriedonthereasonabledeterminationhighlytothemold,butalsodesignsthemoldthemajorpartstofallthematerialconcavemold,theconvex-concavemold,thecounter-drawingraisedmold,thecounter-drawingconcavemold,theconcavemolddeadplateandsoon.Listedthemoldtoneedthecomponentsthedetaileddetailedlist,andhasproducedthereasonableassemblydrawing.Becausethedrawingdepthisbig,alsocarriedonthepowertothepresselectricalmachinerytoexamineandtoproposethelubricationattachmentworkingprocedure,couldcausethedrawingsmoothlytocomplete.Finallyledthewraptomoldmajorpartstocarryonthesimpleprocessingcraftrouteformulation.Thisdesignregardingusesthesingleactingpresstocarryontheproandcondrawingtohavethecertainreferencefunction.

Keywordsgraduationthesis;molddesign;superposabledie;proandcondrawing

摘要：重卡行業沖壓件的生產，對最終車身成品的品質有著重要的作用，并且沖壓生產在重卡領域中有著舉足輕重的地位。文章根據作者在重卡行業多年的設計經驗，經過長期現場考察、學習，對大沖線車間的沖壓件生產情況進行總結，提出對沖壓件生產設計的幾點建議，希望對改進沖壓件產品生產有一定的幫助。

關鍵詞：車身；大沖線；沖壓件；設計

目前在重型卡車工藝生產上，有沖壓、焊接、涂裝、總裝四個主要工藝，而沖壓工藝作為車身生產的第一步，有著非常重要的作用。全球鋼材中半數以上的是板材，而這其中的大部分又經過沖壓成形而成為沖壓件產品。各大重卡生產企業車身廠沖壓車間的大沖線，主要是使用機械壓力機，并通過機器人手臂的夾取來實現自動化，根據對產品的需要，使用不同的模具對鋼板進行加壓發生塑性變形或分離，從而得到所需產品。

1大沖線的形式及特點

現今，自動化沖壓生產線在我國大型企業的普及率已經很高，節省了人力物力，不僅提高了生產效率，還對產品精度有了進一步提升。下面以常見的機器人沖壓生產線形式做介紹，來了解其組成和特點。

1）組成。垛料小車，磁性分張裝置，拆垛機器人，進料皮帶機，雙料檢測，板料清洗機，板料涂油機，對中臺，上料機器人，壓力機，壓力機間傳送機器人，下料機器人，出料皮帶機，檢查臺。

公司方針

以常規產品求生存，以高新產品求效益，以管理創新求發展。

經營目標

生產經營目標：全年實現銷售收入3.18億元，利稅4800萬元。

其中：

機械制造分公司實現銷售收入8000萬元，利潤2000萬元；

1引言

級進模（連續模）是一種在沖床的一次行程中完成一系列沖壓加工、由多個順序關聯的工位組成的模具，具有精密、高效、壽命長等特點。因此，如何設計出確保沖壓件質量及尺寸精度的級進模是每一個相關工程師應考慮的問題。隨著機械設計制造技術與計算機技術領域的不斷融合，出現了如Pro/E、SolidWorks、UG等多種CAD/CAM軟件，它們都是基于特征、全相關數據庫的參數化軟件，具有三維設計、裝配、分析、模擬仿真等功能，這些各具特色的軟件使得模具數字化設計技術得到了迅速的發展，其中PDX（ProgressiveDieExtension）是Pro/E軟件的專用模塊，是一種專業的沖壓模具3D設計軟件模塊，它具有從鈑金零件創建條帶布局、根據條帶布局加載模具板材、創建沖壓元件以及其他模具元件等一系列的功能[1]。因此，利用Pro/E和PDX進行級進模數字化設計應是模具企業優先采用的設計模式。

2設計的基本流程

2.1工件的準備。2.1.1零件的三維建模。利用Pro/E系統的“零件”模塊，創建出制品零件的三維模型，如圖1所示。2.1.2工件的參照和準備選用PDX中“通過繼承、通過合并或通過族表”的某個選項加載零件模型，并自動將模型轉換為鈑金件形式；再對轉換的鈑金件設置材料屬性、展平并填補鈑金件內的凸、凹、孔等區域，得到展平并填充的鈑金件，從而為條帶設計準備好所需的工件。任一視圖為某零件加載、展平并填充后的鈑金，如圖2所示。2.2條帶設計。2.2.1工件的導入和位置調整。在PDX的“條帶向導”對話框中設置條帶組件名稱、條帶零件名稱、工位數等參數并導入工件模型后，在條帶預覽區域中可以看到導入工件的排樣結果，根據需要可以對工件移動、旋轉以及條帶尺寸的調整，程序自動創建出條帶。2.2.2設置沖壓參照區域并加載工位。執行“條帶向導”對話框中“插入/沖壓參照零件”命令，在第一個工位上添加沖壓參照區域并調整位置和參數，從而在條帶上創建出切邊工位；繼續執行PDX中的相關命令，在條帶上加載成形、沖孔、折彎等條帶上的所有工位，使設計意圖更明確，含有工位的條帶三維模型轉換生成的排樣圖，如圖3所示。2.3模架和沖壓元件設計。條帶布局設計完成后，執行PDX目中“創建項”按鈕，為級進模加載模板創建一個新項目。成形側刃和凸模尺寸，如圖4所示。2.3.1加載模具板材。通過PDX中的“定義板”命令，在“板向導”對話框中設置工具高度、條帶進給高度；然后在“板”選項卡中選擇“上模座板”，在彈出的對話框中設置該模板基本體的尺寸和材料參數，并精確定位上模座板在模架中的位置；用類似的方法設置上模墊板、下模座板、支承塊等元件；最后添加條帶并調整其位置，至此生成含有條帶的模板，加載含有條帶的模板，如圖5所示。2.3.2設計沖壓成形元件。根據不同的工位，選用“PDX/沖孔沖壓”、“在組件模式下創建元件”以及“基準特征/拉伸”等命令創建出成形孔沖壓、沖壓成形、折彎、落料等元件，部分成形元件，如圖6所示。2.4其他機構設計。當所有的模板、模具成形零件都定義完成后，運用Pro/E中“草繪的基準點”工具在模板相應位置創建基準點，再使用PDX工具欄上“在現有基準點上創建螺釘”、“在現有基準點上創建銷”等命令創建出標準件及其他設備，如緊固元件、定位銷、卸料機構、導向機構，以及根據沖壓設備創建的模柄。至此，生成的模具總裝圖，如圖7所示。

3應用舉例

3.1設計任務與分析。某設備上的防護扣零件，材料是T45，料厚1mm，其成形包括外形沖裁、沖孔、壓筋、彎曲等工序[2]。零件精度要求較高、屬于大批量生產，如果采用單工序模制造加工，由于重復定位難以保證產品的公差要求；若采用復合模具生產加工，模具結構較復雜且成本高，故采用多工位級進模進行沖壓，它能夠避免單工序模具加工的定位誤差較大的問題，又能夠簡化模具結構，降低模具制造成本，優點突出。3.2零件工藝計算。3.2.1設計毛坯尺寸。在確定工件的排樣方案前，首先要確定零件毛坯尺寸，它是制定工藝方案的前提和基礎，毛坯的外形尺寸參數是沖壓成形的一個重要指標。利用上述1中的“工件的參照和準備”方法將工件展平、填充；再運用“Pro/E”中的分析測量工具，可得出零件的面積為4554.87mm2以及尺寸等參數。防護扣零件展平并填充的鈑金件如圖2中任一視圖。3.2.2確定排樣方案。級進模條帶排樣方案的確定，需要綜合考慮多個方面的因素，對各種可行方案進行對比分析從而在多種可行方案中選出一種相對合理的設計方案。本題主要考慮了兩種排樣方案，方案一，如圖2橫排（a），采用兩側載體，導正孔設計在一側搭邊上，這種方案的材料利用率較高，但是在最后兩工位條料送進時，由于條料彎曲高度較高，導料和頂料裝置設計較復雜，彎曲邊會和凹模板產生干涉現象而影響送進；方案二，如圖2豎排（b），采用單側載體，一側為成形側刃，另一側為加工導正孔，由于單側載體的存在，材料利用率較低，但送進時較橫排方便，干涉區域較小，通過凹模板上加工讓位槽，不會出現方案一的問題，結構上也更加緊湊，綜合考慮采用方案二，該方案的材料利用率為：η=A/S=4554.87/（124×86）=42.71%。接下來確定工序的安排，工序安排應遵循工序設計原則，結合防護扣沖壓工序的設計，從防止彎曲干涉及簡化模具結構的角度考慮工位安排：工位①：沖裁外形和導正孔；工位②：壓筋成形；工位③：沖裁圓孔和方孔；工位④：彎曲成形；工位⑤：落料得到工件，工序的排樣，如圖3所示。3.3沖壓力數值計算。3.3.1沖壓力計算。沖壓力是級進模設計的一個重要部分，其大小關系到壓力中心的計算和壓力機的選擇。對于防護扣級進模，沖壓力主要由沖裁力、壓筋力、彎曲力三部分構成[3]，其中沖裁力包括沖裁成形側刃、成形沖裁、沖導正孔、沖圓孔、沖方孔、落料等工位的沖裁力和卸料力，計算依據是經驗公式?？倹_壓力是所有工序沖壓力之和，求得F總=913.43kN。3.3.2確定等效壓力中心。確定等效壓力中心有觀察法、模擬實驗法、計算法和作圖法等方法。本題較復雜，采用計算法求等效壓力中心，求得壓力中心為（151.92，74.52），該偏移條帶中心的距離△x為63.08mm，△y為7.92mm，后續求出凹模板尺寸再對偏移值進行校核。3.4確定沖模刃口尺寸。凸凹模的刃口尺寸和公差是模具設計的一個重要參數，刃口尺寸、沖裁間隙直接關系到零件尺寸精度。對于該防護扣級進模，計算沖裁和彎曲的刃口尺寸和公差是關鍵，如圖4所示。為以成形側刃沖裁為例計算刃口尺寸，采用配合加工，以凸模為基準，凸模制造精度取IT8級，凹模按凸模配合加工，其他刃口尺寸的確定不再敘述。3.5模具主要結構設計。3.5.1凹模板、固定板、墊板尺寸設計。凹模板采用整體式凹模結構，根據凹模最大刃口尺寸為86mm，材料厚度為1mm，根據資料[4]，由經驗公式及查表求得凹模厚度H=25mm，凹模壁厚c=36mm和凹模刃口之間距離b=6mm。根據制件材料為T45鋼，屬于高碳鋼，凹模材料查表得，選用CrWMn較合適；根據條帶長寬尺寸，凹模長度L>5×86+36×2-3=499mm，凹模寬度B>124+2×36=196mm。所以取凹模板長寬尺寸為：L=500mm，B=200mm。如果條帶的中心和模具中心重合，由2.3知壓力中心偏移量為△x=63.08mm，而凹模板長度為500mm，500/6>63.08，即長度偏移量不超過凹模板長度的1/6，△y偏移值較小，壓力中心滿足條件。凸模固定板的外形尺寸與凹模板相同，根據JB/T7643.1-1994標準，凸模固定板厚度尺寸取H=28mm，材料為45鋼。凸凹模墊板外形尺寸與凹模板相同，墊板厚度尺寸取H=20mm。至此，應用上述1中在PDX加載模具板材相關知識生成含有條帶的模板，如圖5所示。3.5.2凸模設計。在設計凸模時首先要確定一個基準凸模高度，其他凸模根據沖壓要求按基準高度計算差值，一般凸模的高度并不相等。在本級進模中，最長凸模為彎曲模，取其長度為基準高度其值為：L基=28+12+20+1+20=81mm，其他凸模長度設計類似。在圖5的基礎上繼續使用上述1中在PDX中設計沖壓成形元件等知識，設計出成形、折彎、落料等凸模元件經及自動生成凸模墊板、凹模板等模板的內部結構形狀，凹模板和部分凸模，如圖6所示。3.5.3模具結構零件的設計。通過資料[1，4-5]，設計計算選用出導正銷、卸料機構、導料機構、限位機構、浮頂裝置、模架、模柄等構件的型號參數，有了這些參數后在圖5、圖6的基礎上使用1.4中的知識創建出這些構件后，生成的級進?？傃b圖，如圖7所示。3.6壓力機的選定。3.6.1壓力機型號的選用。根據沖壓總壓力初步選用公稱壓力為1250kN的JE21-125D開式壓力機。3.6.2壓力機校核。（1）壓力校核模具沖壓過程總壓力為：F總=913.43kN；壓力機的標準壓力為：F標=1250kN。壓力關系為1.3F總=1.3×913.43=1187.46<F標=1250，符合壓力機公稱壓力條件，式中1.3為安全系數值。（2）模具閉合高度的校核根據模具結構，該模具的閉合高度為：H=H上模座板+H上模墊板+H凸模固定板+H凸模固定板到卸料板距離+H卸料板+H條料厚度+H凹模板+H下模墊板+H下模座板=50+20+28+20+20+1+25+20+63=247mm。由所選壓力機知，該模具最大閉合高度Hmax為320mn，最小閉合高度Hmin為320-100=220mm，而模具的閉合高度必須介于壓力機最大閉合高度和最小閉合高度之間，其高度關系[6]為：Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm，即320-5=315mm≥H=247≥220+10=230mm，滿足閉合高度條件。（3）工作臺尺寸校核模座的外形尺寸L×B=（500×400）mm，工作臺左右尺寸為1270mm，前后尺寸為720mm，因此工作臺尺寸滿足要求。3.7模具裝配工程圖。經過校核，設計的級進模具與所選的壓力機已配套。雖然三維圖形直觀性好，但在工程上仍采用二維圖形作為工程圖樣，三維圖形只起輔助作用。利用Pro/E中的繪圖模塊將模具裝配體生成相應的視圖并進行標注以及標題欄、明細欄的修改、技術要求的書寫[7]。如果生成的工程圖與國標要求有出入，可將工程圖轉入到AutoCAD中進一步細化得到符合國標的工程圖文件。防護扣級進模工程圖（主視圖），如圖8所示。123準8H7/g674H7/m6準6H7/m680H7/m686H7準6m6H7m6準5H7m665H7m6準6H7m6C-CB-B45A-A67981011121324714151617181920212223242526271.上模座板2.A型導柱3.成形側刃4.壓筋上模5.沖孔凸模6.螺釘7.模柄8.方孔凸模9.彎曲上模10.落料凸模11.銷12.螺釘13.墊板14.卸料板15.螺釘16.銷17.彎曲下模18.壓筋下模19.銷20.彈簧21.螺釘22.下模座板23.托料桿24.托料板25.導料板26.螺釘27.凸模固定板圖8防護扣級進模（主視圖）Fig.8ProgressiveDieforProtectiveBuckle（FrontView）3.8模具元件的數控加工。Pro/E雖具有強大的設計功能，但其加工功能因參數設置較為繁瑣而不利于推廣，而MasterCAM具有卓越的加工功能，被廣泛應用于機械、模具、造船等領域。因此，將兩者相結合既能提高模具的設計質量和效率，又能提高模具的精度。應用時先將零件從Pro/E中以Iges的類型保存；再從MasterCAM中讀入該文件進行刀具路徑設置并通過模擬仿真檢查加工軌跡是否合理；最后利用后處理功能生成NC代碼，再將NC代碼傳輸到數控加工設備的控制器從而驅動設備進行元件加工[8]。

我們XXX公司是一家2000年改制的企業。幾年來，面對日趨激烈的市場競爭，我們始終堅持走以人為本、科技帶動、促進發展的路子，增強了企業的競爭力和自身實力，取得了良好的經營業績，得到了快速發展。2003年完成銷售收入和利稅均比改制初的2000年翻了一番還多，企業總資產達到2.2億元，比改制前翻了兩番。今年1-8月份，實現銷售收入11298.5萬元、利稅421.7萬元，分別比去年同期增長了21.2%和7%。企業綜合效益指標在全國鍛壓行業排名第八，省內同行業排名第二。連續四年列XX市納稅排行榜前十名，并先后獲得XX市文明單位、XX市“AAA”級信譽企業榮譽稱號，“XX”牌商標被譽為山東省著名商標，成為我市機械行業的排頭兵企業?；仡櫧鼛啄曜哌^的發展道路，我們的主要做法有以下幾方面：

一、實施人才工程，夯實企業技術進步的基礎。

企業之爭實際是科技之爭，而科技之爭的根本是人才之爭。在過去一段較長的時間里，我們雖然注重人員培訓，人才使用，但由于靠統配充實技術隊伍，造成技術人員青黃不接，不適應企業發展的需求。帶來的是產品單一、多年一貫制，沒有技術實力去搞開發、搞創新的局面，企業發展徘徊不前。為徹底解決這一問題，近兩年我們公司班子通過統一思想認識，果斷決策，采取了積極的措施，堅持以人為本，大膽地實施人才工程，著力培養造就一支有知識、有創新能力的人才隊伍。在實施這一工程中，我們抓了三點：

一是抓好人才的引進。我們通過制定一系列優惠政策，實施了招賢納士、引進人才的措施，凡是專業對口、具有大中專學歷的工程技術人員，及大中專學校應往屆畢業生，都可以來應聘，對引進的人才為其解決配偶的工作、住房等，讓他們切身感受到我們的工作是誠心誠意的，來的高興、干的滿意。通過這一措施，這幾年我們共從全國各地引進了170多名具有大專以上學歷、中高級技術職稱的工程技術人員，為企業的科技創新及發展提供了人才保證。

二是抓好員工素質的提高。在實施人才工程中，我們把提高員工素質做為一項重要工作去抓。為提高員工隊伍的專業知識水平，我們先后把20多名青年員工送到省內外的一些大專院校進行深造。與此同時積極鼓勵企業中的管理者和技術工人對口參加各類培訓。目前，全公司共有5人參加MBA學習，40多人參加大專函授及自學高考。為調動生產一線工人學技術、長才干的積極性，從2002年起，我們實行了評聘工人技師制度，通過考核，把40多位在一線中技術過硬、有實踐經驗和創新能力的操作者評聘為工人技師，并納進人才實行動態管理，每季一考核，對考核合格者發放一定的技師獎。這樣一來，我們內部從觀念上就發生了變化，大家不再認為只有學歷、有職稱的人才是人才，生產工人照樣也是人才，對提高員工隊伍素質起到了促進作用。

三是為科技人才發揮作用，創造好的條件。有了人才是基礎，發揮人才的作用是目的。要讓人才發揮出作用，關鍵是要為他們營造一種好的氛圍，創造出好的條件，讓他們有一個施展才華的舞臺。近幾年我們大膽地支持和鼓勵工程技術人員走出去開闊視野，考察市場，了解信息，搞新產品開發和參與一些技術攻關。并在工資待遇、獎金分配上給予傾斜，對作出突出貢獻的工程技術人員讓他們有榮譽、有地位。如：原技術中心主任XXX，是一位從外地引進的人才，近幾年中，他帶領導廣大工程技術人員，連續奮戰，先后開發出30多種壓力機新產品，為企業贏得了市場和效益，所以公司現把他聘為總工程師。再如，技術工人XXX原是一位獲得過濰坊市工人技師、技術能手稱號的車工，公司在2002年底購進了一臺大型進口鏜銑床后，決定讓他轉崗學習操作其設備。由于他勤奮好學，僅用了三個月的時間就掌握了該設備的操作技術。為此，他不僅受到了公司的表彰獎勵，2003年還被評為XX市有突出貢獻的工人技師。我們還對各類人才放開使用，目前公司48名中層以上干部中具有本科以上學歷的占到了90％，企業管理人員的知識化使企業接受新科技、新管理理念的水平與能力得到了相應的提高，為企業抓好技術進步奠定了雄厚的基礎。