壓力控制器范文

導語：如何才能寫好一篇壓力控制器，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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1、以TD550型低壓壓力控制器為例，其安裝冷庫壓力控制器的方法如下：TD550型低壓壓力控制器的微動開關部位打有漆封印，此處不可拆動和移位，否則會影響其靈敏度。

2、壓力控制器應安裝在振幅最小的位置，以避免因振動而使壓力調整值發生變化。

3、導壓管的材質必須根據制冷劑的類型選用。TD550型壓力控制器使用≠6*1mm的導壓管。

4、導壓管接在氣箱接頭上，接管時可用兩把扳手同時緊固螺帽，以防止氣箱與接頭損壞。

（來源：文章屋網 ）

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【關鍵詞】瞬態；除氧器；壓力；水位

0 引言

自福島事故發生以后，在全球范圍內掀起了一股反思浪潮，作為擁有世界一流的百萬千瓦核電機組的大亞灣核電基地也進行了一次深入的自查工作，其中就有一項是針對運行人員的課題，圍繞“一次把事情做好”的核心，每人透徹研究一個小課題，采取自我升華、深入研討的方式，大范圍提升運行人員的技能水平，從而加強對核電機組的掌控能力，保證核電機組的安全運行。除了核反應堆的反應性控制、放射性流出物管理之外，對于核電站內的所有儀表控制原理均重新進行了梳理，本文僅針對除氧器壓力和水位控制的原理展開描述，其中所有涉及的參數均非原設計值，僅供參考。

1 除氧器水位和壓力的控制原理介紹

1.1 瞬態工況下，除氧器水位控制

正常工況下，除氧器水位處于“水位控制模式”，在汽機負荷0～100%FP范圍內，除氧器水位整定值保持恒定，實測值由MN測得，兩者的偏差送調節器后經手/自動控制站RCM，將閥門025/026VL開啟到要求的位置，控制原理如圖1所示。

在汽機功率大于60%出現停機不停堆的瞬態時，控制除氧器水位的目的就是為了限制除氧器壓力的下降速率以便保證給水泵的凈正吸入壓頭，一個自動信號會使除氧器水位控制模式發生改變，由“水位控制模式”轉變為“流量控制模式”，即“整定流量”投入運行，其目的就是為了保證進入除氧器的給水量，從而使得除氧器水位不至于下降太多。如圖1中的整定流量所示，在最初的250s內，給水流量維持在500kg/s，在隨后的450s內，給水流量線性增加到1500kg/s，在700s結束后，除氧器水位控制恢復到正常的“水位控制模式”。重點是穩定除氧器的水位，以保證除氧器的水裝量，并且保證凝結水泵的出口壓力大于16bar，防止凝結水泵因出口壓力低而跳閘導致除氧器失去給水。

1.2 瞬態工況下，除氧器壓力控制

除氧器是利用道爾頓分壓定律以及亨利定律來進行熱物理除氧的[2]，為確保除氧效果，在除氧器中給水的溫度必須加熱到與除氧器壓力相對應的飽和溫度?？刂瞥跗鲀鹊膲毫?，一方面是保證除氧器正常工作，另一方面保證主給水泵入口有一定的吸入壓頭，以防止主給水泵汽蝕。下面分幾種工況來討論除氧器壓力控制，原理見圖2所示。

1.2.1 無負荷下的除氧器壓力控制

機組處于啟動初期，新蒸汽不可用，除氧器通過輔助蒸汽來維持壓力。壓力實測值由005MP測出，整定值為常數1.5bar.a，二者的偏差經調節器控制009VV開度使輔助蒸汽進入除氧器，保持除氧器壓力為1.5bar.a，同時加熱除氧器中的給水到對應壓力下的飽和溫度，達到預先除氧的目的。

1.2.2 低負荷下的除氧器壓力控制

在負荷低于30%FP時，除氧器壓力實測值由003MPy出，整定值為常數1.9bar.a，兩者偏差經控制器002RG控制新蒸汽閥003VV，使新蒸汽進入除氧器，維持除氧器壓力在1.9bar.a。這個控制器對新蒸汽閥003VV和007VV起作用。

1.2.3 正常運行工況

在正常運行時，除氧器的加熱蒸汽來自高壓缸排汽，這就決定了除氧器壓力隨負荷在1.9～9.5bar.a之間變化，是不受控制的，通常叫做“滑壓運行”。這時，除氧器能允許負荷發生最大為15%FP的階躍下降而不需利用新蒸汽來保持除氧器的壓力。

1.2.4 汽機甩負荷時除氧器壓力控制

汽機在100%～30%FP范圍內甩負荷時，從汽輪機高壓缸排汽量會突然下降。為了維持除氧器內的壓力以滿足主給水泵凈正吸入壓頭的要求，需要由003VV和007VV補入新蒸汽來維持除氧器壓力。具體控制過程如下：

1）當高壓缸排汽壓力由001MP檢測到下降速率大于15bar/s時，可確認汽機在甩負荷，同時“凍結”除氧器壓力；

2）延時60s后，此壓力定值階躍增加5bar形成初始壓力整定值。

3）該初始壓力整定值以3bar/min的速率下降，而且該壓力整定值與003MP實測值的偏差送調節器001RG，控制閥門003VV和007VV，讓新蒸汽進入除氧器，使得除氧器壓力下降速率能被主給水泵所接受。

4）壓力整定值持續下降，直到除氧器壓力比高壓缸排汽壓力低0.5bar為止（由差壓開關007SP檢測）。差壓開關發出“下降切除”信號，并使壓力整定值減到零，其效果是關閉003VV和007VV，以后除氧器靠高壓缸排汽保持在較低壓力。

汽機甩負荷的信號在大亞灣為0.25bar/s，而在嶺澳一期卻變為15bar/s，這其中有什么說法呢？查系統設計手冊可知，這個信號對兩個電站來說都屬于原始設計，是ALSTOM公司在設計階段的行為。最主要的原因是，在甩負荷過程中，嶺澳一期的主給水泵性能較大亞灣要好，主給水泵的凈正吸入壓頭裕量足夠，除氧器不需要使用這個瞬態的壓力控制環節，但由于仍使用與大亞灣一樣的控制器硬件和控制邏輯方案，為了防止瞬態工況時觸發甩負荷壓力控制器，就通過將001MP的定值設得足夠大（由0.25bar/s設置為15bar/s），使其不能啟動。

2 結論

1）正常工況下，除氧器水位處于“水位控制模式”；瞬態工況下，為了保證進入除氧器的給水量，除氧器水位處于“流量控制模式”。

2）除氧器壓力控制，不但有無負荷、低負荷、正常工況下的壓力控制方式，還有瞬態工況汽機甩負荷時的壓力控制方式。尤其是嶺澳一期核電站雖然使用與大亞灣一樣的控制器硬件和控制邏輯方案，但由于主給水泵性能較大亞灣要好，瞬態工況下主給水泵的凈正吸入壓頭裕量足夠，除氧器不需要使用這個瞬態的壓力控制環節，因而將汽機甩負荷的信號由0.25bar/s設置為15bar/s。

【參考文獻】

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關鍵詞：電力高壓試驗；變壓器；控制

0 引言

電力高壓試驗變電器有非常明顯的特點，也正是因為這些特點才能夠在電力企業中大范圍應用。其主要是因為重量較輕、體積較小，所以非常便于移動、安置，不會占據較大的空間。此外，其中最大的優勢便是功能非常全面，采用這一種變電器，不需要再增加其他任何類型的輔設備，這也就極大程度的降低了使用成本。但是，想要充分發揮電力高壓試驗變電器的優勢，就必須采取相應的控制措施，保障運行質量。

1 電力高壓試驗中變壓器的重要性

電力高壓試驗中變壓器具備重量輕、體積小、功能全、通用性高、使用便利以及結構緊密的特點[1]。電力高壓試驗中變壓器在日常生活當中能夠合理的應用在許多行業、部門的材料、設備的檢測中。電力高壓試驗中變壓器是高壓試驗當中絕不能少的設施設備。

2 電力高壓試驗中變壓器的控制

對于不同型號的變壓器以及不同的容量而言，其空載損耗、負載損耗以及空載電流的參數也有所不同。表1為不同型號、容量變壓器性能的參數表。由表1可以發現，針對不同型號的變壓器而言，容量越高，空載損耗、負載損耗越高，同時空載電流越低。由此可見，針對不同型號的高壓試驗變壓器其自身的性能也有所不同，這也就代表在選擇時必須選擇最為符合的型號。

2.1 控制電力高壓試驗中變壓器的運行電壓

電力高壓試驗中變壓器在工作時有獨特的使用方式，主要決定于額定功率以及工作效率[2]。普遍狀況下，電力高壓試驗中變壓器的最高工作效率是在電壓的額定范圍值之內，電壓過低或者過高都會導致變壓器形成損耗，從而超負荷工作，降低電力高壓試驗中變壓器的壽命和工作質量。在實際的試驗中，盡量控制好電力高壓試驗中變壓器的電壓值，促使其在實行電力高壓試驗中變壓器能夠處于額定的電壓之內。對此，在使用電力高壓試驗中變壓器時，需要嚴格控制電壓，杜絕長時間的超負荷工作，以免電壓器損耗甚至報廢。

2.2 采用正確的電力高壓試驗中變壓器組件

電力高壓試驗種變壓器需要有正確的組件配合才能夠真正實現電力系統安全工作的目的[3]。正確的選擇組件能夠顯著的提升測量和控制變壓器的準確性和效率。對此，正確的選擇電力高壓試驗中變壓器組建對于確保電力系統的可靠性工作以及保證居民用電質量有明顯的應用意義。就當前的實際情況而言，電力企業應當在工作中注重電力高壓試驗中變壓器的組件是否合理、是否正確，合理、正確組件組裝不僅能夠提升電力高壓試驗中變壓器的工作效率，還能夠保障電力高壓試驗中變壓器在長時間內不會存在任何的故障，從而真正安全、高效的投入使用，為安全用電、高質量供電提供設備基礎。

2.3 電力高壓試驗中變壓器的過載

電力高壓試驗中變壓器在工作過程中會呈現過載工作的情況[4]。形成這種情況的因素比較多，可能是因為電力企業或者操作人員沒有充足的專業素質，并不了解電力高壓試驗中變壓器的安全運行和操作安全的基本原則，也有可能是因為操作人員的一時疏忽而形成的長時間過載工作。引發過載工作之后，如果任由其繼續工作不予處理，必然會導致線圈發生嚴重發熱的情況，從而導致絕緣層老化甚至損壞，絕緣層的老化以及損壞會引發閘間短路、相間短路以及對地短路等情況，偶爾還會引發油的分解，這些情況都會嚴重縮短電力高壓試驗中變壓器的工作壽命。對此，在電力工作時，應當盡量杜絕電力高壓試驗中變壓器長時間處于過載工作的情況，強化電力操作人員的專業素質以及工作責任感，確保變壓器能夠穩定處于良好的工作情況，確保電力高壓試驗中變壓器的壽命和工作質量，保障電力交流的安全性。

2.4 電力高壓試驗中變壓器不對稱情況控制

電力高壓試驗中變壓器在使用時不僅需要關注負載情況，還需要注重三相負載是否處于平衡運行狀況。根據變壓器的規范標準，變壓器的零序電流必須低于變壓器的低壓側額定電流的25%。但是，在實際的工作過程中，可能會因為操作的疏忽而出現顯著的不對稱工作情況，不僅嚴重浪費能源，還非常危險。變壓器處于出現嚴重的不對稱工作情況，會導致變壓器的損耗異常升高，形成能源浪費。其次便是不對稱的工作情況會導致溫度上升幾十度，從而導致設備或線路升溫從而引發各種故障，導致危險事故的發生。由此可見，必須保障電力高壓試驗中變壓器在穩定的三相負載對稱中進行工作。

3 總結

綜上所述，在電力行業中，10KV配電變壓器的選擇及安裝研究有著十分重要的意義。作為配電線路的安裝人員，必須以提升自身職業技能為目標，保持安全、經濟以及科學為安裝原則，全面分析配電線路的實際情況，充分做好10KV配電變壓器安裝工作，為電力企業整個工程提供殷實的質量基礎。

參考文獻：

[1]柳元召，馬偉.電力變壓器高壓試驗技術及故障處理研究[J].工業b，2015，32（17）：170-170.

[2]雷國波，王中敏.電力變壓器高壓試驗分析[J].中國新技術新產品，2013，41（16）：115-115.

[3]蘆迪.高壓試驗中變壓器試驗的問題及處理方法探討[J].科學與財富，2015，21（14）：64-64.

[4]肖楠.高壓試驗中變壓器試驗現存問題與處理建議分析[J].華東科技：學術版，2015，10（10）：291-291.

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關鍵詞 壓力容器；質量控制；檢驗

中圖分類號 TH49 文獻標識碼 A 文章編號 1673-9671-(2012)081-0134-02

壓力容器制造單位為了使制造過程始終處于管理和控制狀態之下，建立了一套適合本單位的完整的壓力容器制造質量保證體系。在該體系的運轉過程中，必須對影響壓力容器制造的關鍵環節進行嚴格控制，才能確保壓力容器的制造質量。

1 材料的控制

壓力容器所處的工況既復雜又惡劣，所用的原材料種類繁多，因此，從原材料入廠到產品合格出廠，必須自始自終堅持主要受壓元件材料的可靠性和可追蹤性。

1.1 材料進廠檢驗

材料進廠后，按訂貨協議核查材料標記和質量證明書等技術資料、外觀質量與材質、規格、型號，各項指標均應符合相應的材料標準。有下列情況之一的材料應進行復驗：

1）質量證明書內容項目不全時。

2）對材料的性能和化學成分有懷疑時。

3）規范或設計有要求的。

4）用戶單位要求增加的項目。材料驗收或復驗合格后方可入庫，編制入庫編號，建立材料登記臺賬，懸掛材料標牌或做清晰標識，分類整齊擺放；與訂貨合同要求不符的材料或驗收不合格的材料，由材料檢查員負責隔離存放，作清晰標識。

1.2 材料的領用與發放

材料發放應手續齊備，檢驗員、保管員和領料員三方共同到場，認真核對材料名稱、規格型號、數量、材料標識等。材料到車間后按工藝程序流轉，并按規定進行標志移置，還要有檢驗員的確認印記

1.3 材料的代用

由于我國壓力容器的結構設計和強度計算主要都是由設計單位進行，制造廠根據圖紙加以制造，設計部門在設計時并未考慮到制造廠的材料庫存情況以及制造過程中可能采用的焊接工藝、板厚、制造質量及檢驗手段等因素，就可能碰到材料的代用問題。

主要受壓元件材料的選用和代用手續應符合《固定式壓力容器安全監察技術規程》（以下簡稱《容規》）、GB150等有關規程和標準的要求。材料的選用和代用必須按審批手續進行。

2 工藝的控制

在壓力容器制造過程中，要求制造廠對每一臺壓力容器都要編制一套完整的工藝文件。這些工藝文件具有指導生產、保證質量、提高效率的作用。在施工過程中，要嚴格執行已定的工藝，從下料，到成型，到焊接組裝，到壓力試驗，每道工序的開始前和完成后，都要經過檢驗員檢查確認，方可繼續，做到在制品隨工藝流程卡一同進入下道工序。

3 焊接質量的控制

焊接是壓力容器制造過程中的一種主要加工工藝方法。焊接質量的優劣直接影響著壓力容器的質量、安全運行和壽命。

3.1 焊接材料的管理

要有專門的焊材庫，有專人負責焊材的保管、烘干、發放和回收。烘干和保溫設備及其設備上的各種儀表應在周檢期內使用。購進的焊材須有質量證明書和產品合格證，標記清晰、牢固。經檢驗員檢查后，方能按要求登記入庫。

3.2 焊工資格與管理

從事壓力容器生產的焊工必須通過《特種設備焊接操作人員考核細則》規定的相應考試項目，持證上崗，并在有效期內承擔合格項目規定范圍內的焊接工作。焊工應在焊縫的相應位置上打鋼印，由檢驗員負責檢查，并記錄在產品檔案資料中。

3.3 焊接工藝評定及焊接工藝

受壓元件之間的焊縫，受壓元件與受壓元件之間的焊縫及其上述定位焊縫和受壓元件母材表面堆焊、補焊均應按JB4708－2005《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準進行評定。

根據圖樣的技術要求、焊接規程及焊接工藝評定，制訂焊接工藝。對超次返修的焊縫，還應制定返修工藝措施，并應得到焊接技術負責人的認可。

4 焊縫質量的控制

焊縫質量檢驗包括焊縫的外觀檢查、無損檢測、力學性能試驗、壓力試驗等，檢查項目依壓力容器參數不同而異。

4.1 外觀檢查

外觀檢查即檢驗焊縫外觀形狀尺寸（焊縫余高、寬度、與母材圓滑過渡情況等）和表面缺陷（如咬邊、弧坑、表面氣孔、機械損傷等）。對于不符合要求的形狀、尺寸應予修磨，使之高度、寬度等符合標準規定及工藝要求；對于不允許存在的表面缺陷，應予補焊消除。

4.2 無損檢測

無損檢測是在焊縫外觀檢查合格后，對焊縫的內部缺陷進行檢查，無損檢測工作的好壞直接影響著出廠產品的質量。

無損檢測涉及到檢測方法、評定標準、檢測比例、合格級別的確定，在檢測過程中，必須嚴格按照《容規》、GB150、JB/T 4730-2005及圖紙規定要求進行檢測，以保證焊縫及其熱影響區的質量。

此外，無損檢測工作必須由取得相應資格的人員承擔，嚴格執行初評和復審制度，確保底片和評片質量。記錄和報告要完整、準確，并收存于產品質量檔案中，保存年限不得少于容器設計使用年限。

無損檢測中應注意的幾個問題：

1）采用氣壓或氣液組合耐壓試驗的容器，對其A類和B類焊接接頭進行100%射線或超聲檢測。

2）凡被補強圈、支座、墊板、內件等所覆蓋的焊接接頭，以及先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭，應進行100%射線或超聲檢測。

3）對于滿足GB150.3-2011中6.1.3不另行補強的接管，自開孔中心、沿容器表面的最短長度等于開孔直徑的范圍內的焊接接頭，應進行100%射線或超聲檢測。

4）承受外載荷的公稱直徑DN≥250 mm的接管與接管對接接頭和接管與高頸法蘭的對接接頭，應對其A類及B類焊接接頭應進行100%射線或超聲檢測。

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關鍵詞：電力變壓器，制造，質量控制

1引言

社會和經濟發展對電網穩定運行的依賴程度越來越大，而電力變壓器作為直接影響著電網穩定性和可靠性的重要組成設備，其安全穩定運行對保障電網正常工作意義重大。眾說周知，變壓器在電力系統中擔負著變壓和穩壓工作，如果其存在先天的質量缺陷，輕則損壞設備，重則將可能造成電力系統局部癱瘓，從而給人們的生活和生產造成重要影響。

要保障變壓器能夠正常穩定運行，防止變壓器故障所帶來的不利影響，首先就要確保變壓器的設計和制造質量，如果變壓器存在先天的質量缺陷，則無論后期運行維護工作做地再多再好，其工作的可靠性和穩定性也難以得到真正有效的保障。筆者結合自己多年的工作實踐經驗，對電力變壓器的制造過程及其質量控制進行了探討，以期對變壓器的生產制造工作能夠有所借鑒。

2電力變壓器的結構及其制造過程概述

電力變壓器是將一種形式的交流電能轉換為另一種形式交流電能的電力設備，在電力系統中主要擔負著變壓和穩壓作用，它的穩定可靠運行對確保電力系統的正常工作具有重要意義。電力變壓器按結構可以劃分為心式和殼式兩類。前者的鐵芯是垂直放置的，鐵芯柱的截面近似接近于圓形，高壓繞組和低壓繞組則進行同心排列，圓筒形的線圈繞組就直接套在鐵芯上；與心式變壓器的結構不同，殼式變壓器的鐵芯是水平放置的，而且其鐵芯柱的截面也不再近似于圓形，而是呈現出矩形的特點，這使得殼式變壓器的鐵芯片比較簡單，只有一種寬度，便于剪切。除了以上不同點外，殼式變壓器的繞組也是矩形的，并且被鐵芯所包裹，這也是兩者的最大不同之處。

在實際工作中，無論電力變壓器是那種結構形式，其主要都是由鐵芯、線圈、絕緣件、油箱、組部件（套管、壓力釋放閥、溫度計、氣體繼電器、開關）等裝配而成。在進行變壓器的生產制造時，組部件并不需要進行自主生產，可以直接購買相關廠家的產品，至于其他部件則一般需要變壓器生產廠家進行自主生產。在實際工作中，一般需要根據待生產電力變壓器的結構組成，將制造車間進行相應的劃分，確定生產鐵芯、線圈、絕緣、油箱以及最終進行裝配的車間，然后在分別生產對應的零部件或進行最終產品的組裝。

3制造過程中常出現的質量問題

電力變壓器主要由鐵芯、線圈、絕緣件、油箱以及相關組部件構成。其中，除了一些通用的組部件以外，其他部件都需要由變壓器制造廠進行自主生產，這就使得其中任何一個組成部件的生產工藝出現問題，就會對變壓器最終的制造質量產生影響。在實際工作中，油箱制造工藝、鐵芯制造工藝以及最后的裝配工藝是變壓器制造過程中最容易出現工藝問題的環節，必須引起充分的重視。以下將對各組成部件的制造工藝問題進行詳細論述：（1）油箱制造工藝問題。因為油箱一般都是通過焊接工藝進行制作的，所以焊接質量會對最終的油箱制造質量產生重要影響，如因焊接工藝不良而造成的油箱箱沿、加強鐵等部位出現咬邊、焊縫不飽滿、不整齊等問題；又例如油箱焊縫存在氣孔、夾渣，造成密封試驗時發現泄漏點等。此外，油箱一般都需要進行噴漆處理，但噴漆量如果控制地不合理，導致表面的油漆厚度不均勻，甚至形成漆瘤，這就會給后續的變壓器裝配環節造成不利因素。（2）線圈的制造工藝問題。一是導線換位處的輻向尺寸存在超差現象，內部換位有輕度剪切口，換位底部墊條下凹量大；二是導線焊接不良；三是線圈墊塊、撐條有的尺寸存在不一致的現象，甚至還存在裂紋。（3）鐵芯制造工藝問題。一是硅鋼片剪裁不良，防護不當，造成表面漆膜損傷和邊角磕碰；二是鐵芯疊片不良，導致疊片參差不齊；三是鐵芯裝配工藝不良，鐵芯夾件絕緣不合格。（4）絕緣制造工藝問題。主要是由于絕緣材料及其成型件的加工制造存在問題，例如在進行撐條、墊塊的沖壓時出現裂紋等缺陷。（5）器身裝配工藝問題。一是引線制作和裝配工藝不良，存在引線局部包扎不規范、引線排列不齊、夾持不牢固、引線松動等問題；二是上鐵軛裝配工藝不良，鐵芯片有搭接，鐵軛墊塊與夾件支板間存在較大縫隙；三是清潔度不符合規定。

4制造質量控制措施探討

造成電力變壓器出現制造質量問題的原因有很多，主要可以歸納為以下幾個方面：對工藝的管理不夠系統和嚴格，工藝標準沒有被嚴格執行；質量控制工作流于形式，一些企業的責任追溯機制不完善，出現質量問題后難以追究相關人員的責任；原材料和通用組部件存在入廠檢驗工作不嚴格的問題，一些存在質量缺陷的原材料和通用組部件被直接應用到了電力變壓器的生產制造中；工裝、檢測設備沒有及時進行更新，造成工藝質量波動較大，容易出現質量問題；生產技術人員缺乏足夠的質量意識，在進行工藝生產時存在一定的隨意操作現象，有時甚至在對工藝文件沒有進行充分理解的情況下就開始盲目制造加工，其所生產出來的產品質量自然也難以得到有效保障。

針對電力變壓器制造過程中容易出現的質量問題，在分析其出現原因的基礎上，我們有必要采取措施加以改善，這些措施可以被概括為以下幾個方面：（1）對電力變壓器制造工藝的控制進行完善，提高變壓器生產企業對質量控制的重視，提高生產技術人員的責任意識和質量意識，并通過完善責任追溯機制來對各個環節出現的質量問題的現象進行遏制；加強油箱整體裝配質量的檢測，重點避免油箱出現焊接工藝問題；加強對線圈制作工藝的監督和管理，尤其要重視線圈繞制中對絕緣件的使用以及線圈出頭絕緣的處理；加強硅鋼片剪切、鐵芯疊片工藝控制，重點關注硅鋼片毛刺、波浪度控制，避免漆膜損傷；加強器身裝配過程中的引線制作和裝配、上鐵軛裝配工藝控制；加強絕緣件加工、線圈套裝的工藝控制。（2）電力變壓器生產企業應該加強對原材料以及通用組部件的入廠檢驗工作，除了要加強對原材料和通用組部件質量合格證書的查驗外，還要設置完善的檢測項目，通過對普通部件的重點抽查和重要部件的逐只測試等手段，來確保所有投入到實際生產中的原材料和組部件不存在先天性的質量缺陷。此外，電力變壓器生產企業還要根據檢測結果對上游原材料和組部件提供廠商進行質量評級，在后續的采購活動中優先采購評級較高的企業所提供的產品，并根據后續的檢測結果對評級數據不斷進行更新。（3）做好出廠試驗工作。出廠試驗是電力變壓器生產企業在制造階段所把的最后一道質量關，通過加強出廠試驗工作，可以及時發現設計制造過程中存在的不足，這對后續設計完善和制造工藝優化具有極其重要的意義。出廠試驗工作要嚴格遵守技術協議，按照標準規范進行試驗，以確保試驗結果的準確性和可靠性。（4）制造過程應對設計階段存在的問題進行及時反饋，生產技術人員在發現某型號電力變壓器存在設計缺陷時就應當及時進行反饋，以避免大批量制造所帶來的經濟損失。（5）整個制造過程都應加強對原材料、組部件的儲存和轉運管理，在使用前還應該再次進行檢測，從而確保原材料和組部件不會因保管地不完善而對最終的產品質量產生影響。

5結束語

電力變壓器的制造質量對后續變壓器的安裝、調試、運行和維修等都會造成重要影響，為了確保電力變壓器的制造質量，需要生產制造企業加強對變壓器制造過程的控制，尤其要重視對制造工藝控制，從而為變壓器的正常穩定運行打下堅實的基礎。

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關鍵詞：壓力容器制造質量控制措施

中圖分類號：TH49文獻標識碼： A 文章編號：

1前言

壓力容器在工業生產、科學研究及日常生活中的廣泛實用性與壓力容器所具備的特殊危．險性，使得壓力容器在生產制造過程中的質量保證十分重要。本文主要介紹壓力容器制造過程中質量控制的主要環節。

2壓力容器制造過程中的質量控制

壓力容器的制造過程涉及到許多環節，這些環節直接決定其質量和安全性。其中主要的有下述幾個環節。

2．1材料的控制

壓力容器所用材料是由設計者根據壓力容器內部壓力、溫度、介質和環境條件選定的。制造廠對這種材料須有制造經驗，即掌握這種材料的制造工藝性能有試驗數據的積累和實踐經驗。

材料在制造過程中會發生性能變化或者叫劣化。這就要求制造廠能制定出合理的，盡量降低材料性能劣化程度的措施。這些工藝過程有下述幾個方面：

2．1．1火焰切割的影響

此種影響主要表現在兩個方面：第一，切割處滲碳層；第二，熱影響區域硬度升高、韌性降低，這兩個方面都會使材料劣化。制造廠應通過自己的試驗，摸清其劣化程度和數量級關系，以便在制造過程中采取工藝方法，將其消除或將影響降到最低。

根據實驗的結果，一般火焰切割的滲碳層，均在零點幾毫米，熱影響區不過2mm左右，對于性較強的材料，工藝上還可采用熱及其它措施來降低切割熱影響區硬度和減少范圍。各制造廠都有其工藝高招。

在監造過程中，根據材料不同，應有相應要求。對于低合金高強鋼和中溫抗氫鋼及低溫鋼，一般要求將切割滲碳層用機械切削方法去除，當然，同時也就基本去除了熱影響區。對于無法用機械方法達到上述目的時，也要用磨削方法消除滲碳層。此為球片坡切割，就是對切割坡口用砂輪磨削至露出金屬光澤。

2．1．2冷變形的影響

在壓力容器的制造過程中，材料需經過冷變形過程，一般壓力容器冷變形不大。有的制造廠曾對材料的冷變形率3％、5％、7％的性能實驗，結果發現5％以下冷變形的材料性能變化甚微。但是，對于不同材料，冷變形率不同，其性能變化所需進行工藝性試驗，以確定材料經冷變形后是否需采取其它措施恢復其性能。在監檢過程中，對這方面應有清醒的認識。

2．1．3熱處理的影響

在壓力容器制造過程中，對其零部件或產品進行熱處理是必須的。在熱處理過程中，材料性能會發生變化。這樣的熱處理一般有兩種：第一，是焊后消除焊接殘余應力熱處理，稱之為SR熱處理(也叫做PWHT)；第二，正火處理。用在封頭厚壁筒節熱成形上，這兩種熱處理弄不好也會對材料性能產生不利影響。例如，SR處理，最高溫度不能超過材料的相變溫度，但是也不能過低，必須控制在一個合適的溫度范圍之內，否則會對材料性能產生不利影響。還應當注意兩點：一點，有的材料SR溫度范圍較寬，控制起來較容易；有的材料SR溫度范圍窄一些，控制較困難一些。第二點要注意熱處理設備本身的質量，即熱處理設備的控溫和調溫功能是否滿足要求。有的熱處理爐爐內均溫調控功能不好，有的熱處理爐，調溫效果不理想，還有的熱處理爐使用時間長，保溫效果較差，因此，熱處理設備(爐)應當定期進行檢測和維修，這也是確保SR熱處理質量的關鍵環節之一。再如，正火處理后的熱成形，其基本要求是成形過程必須在相變溫度最好在相變點溫度+(20℃ ～30℃)之上完成。這一點最好有現場測溫儀檢測，控制成形終止的溫度。有的制造廠有時不太注意這個問題，監造過程中必須予以足夠重視，對違規的應堅決予以糾正。因為，根據實驗結果，SR熱處理的溫度過高或過低(超過規定溫度4-30℃以上)，材料的韌性(AKV)會降低；正火熱成形在相變點之下完成，材料可能因變形產生缺陷而造成壓力容器安全隱患。

2.2 焊接控制

編制壓力容器焊接工藝時，給出的焊接規范是一個范圍，這有利于焊工操作。但在實際焊接過程中，焊接參數是一個給定值(表值)。有的制造廠在焊接檢查記錄中填寫的焊接參數與焊接工藝一樣(是一個范圍)。這是不真實的，也是不負責任的。因此，焊接參數控制必須以焊機上的表讀顯示數值為準，焊接記錄也必須填寫這個表示值。這一點應當予以足夠的重視。焊接質量就是靠焊接參數來保證的。焊接參數記錄不能反映實際情況，甚至不按焊接參數施焊，那后果不堪設想，所以，必須真實記錄實際施焊參數。另外一個參數是焊接速度，這是焊接過程中保證線能量(焊接輸入熱)的關鍵環節。在制造低溫容器時，要求焊工一根焊條在保證焊接質量的前提下，盡量增加焊接長度。

2．3 熱處理控制

壓力容器制造過程中，有時需要進行熱處理。常見的熱處理有下述幾種：消除焊接殘余應力熱處理、正火熱處理、調質熱處理和固溶化熱處理等等。

不管哪種熱處理，均要控制加熱(升溫)、保溫、降溫三個階段。應當強調的是，在調質處理的淬火階段和固溶化處理的降溫階段，要有足夠快的冷卻速度。這個冷卻速度，一般根據鋼的連續冷卻曲線來確定。因此，必須把握住這個至關重的數值。有的制造廠采用噴淋淬火，這比水池淬火冷卻速度更快，效果更好。

2．4 無損檢測控制

無損檢測就是我們通常稱之為探傷。在壓力容器制造過程中常用的探傷方法有射線、超聲波、磁粉、滲透幾種。這幾種探傷方法可分別檢測母材、焊縫、表面和近表面的缺陷，確保壓力容器的質量。

首先要明確設計要求的探傷方法及合格標準，看其是否能執行，有時也會出現圖紙要求的特殊探傷方法。

其次，無損檢測往往實踐經驗顯得更為重要。同一臺儀器，不同的人操作，結果可能不一樣。經驗豐富的人，往往正確準確，特別是超聲波探傷。

第三，控制探傷儀器和器材的質量，這對探傷結果的評定是至關重要的，質量不好的器材，會導致誤判。

第四，不斷開發新技術，為壓力容器質量安全提供更多的保障技術和手段，有的制造廠開發出長方形截面長形內壓容器角對接焊縫射線探傷技術，使這類承受高壓力容器的角對接焊縫質量得到保證。

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[關鍵詞]壓力容器;質量控制;制造過程

中圖分類號：TH49 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）28-0051-01

引言

壓力容器質量控制作為一項復雜的系統工程，需要從設計、制造、檢測、安裝等一系列環節進行嚴格控制，避免出現錯誤。因此需要在壓力容器制造過程中做好檢驗和監督工作。

一、基本要求

在保證安全的情況下盡力滿足產品能有效長期運行，在一定內壓的作用下保證其強度足以使其不失效與不被破壞;一定大小的外力作用之下，完全能抗壓并保持原樣;密封性滿足要求，攪拌等情況下不存在泄漏;制造安裝及檢查、維修方便，壽命足夠長。而需求的不同，對產品也會提出相應的不同要求，在大多數情況下，除壓力因素之外，介質與溫度相關的特性、介質的化學特性及其對材料的腐蝕性等方面皆須考慮。

二、制造過程中的質量控制

2.1 制造工藝

和普通的機械產品加工做比較，制造壓力容器有單臺套多品種的特點，制造廠商須對各臺壓力容器編一套完善的工藝文件。它們有指導生產制造的意義，保證產品的質量，可提高生產的效率。編制正確合理的工藝文件之后，最關鍵的是在制造過程中須嚴格執行已編定的工藝文件。每工序完成之后，生產者與檢驗人員須共同于工藝流程表上簽名作認可，做到在生產狀態的產品能隨工藝流程表，一同到下工序。

2.2 材料

壓力容器每處受壓的部件，有各不相同的運作條件，材料的使用乃是設計者據產品的溫度與內壓、介質及條件環境所選定出的。進廠后的材料須依訂貨的協議，核準材料的生產廠家提供的相應的材質證明文件（或是有效的復印件亦可）;材料的性能、質量、規格與標志應符合相應的標準，材料合格則可進庫。若有疑問可以進行復驗工作程序，合格之后方可投入制造使用過程中。制造過程中的材料也許會出現性能劣化的現象，必須合理采取盡可能使其性能劣化程度降低的方案?；鹧孀髑懈睿懈钐幍臐B碳層及熱影響區域的硬度升高及韌性降低，這些都能使材料性能劣化。據不同材料，對低合金高強鋼、低溫鋼，常須將切割滲碳層以機械切削的方式去除（這樣也基本除去了熱影響區域）;而不能使用機械方式的，則可以磨削的方式即球偏頗式切，達到割消除滲碳層的目的。冷變形的過程，常對材料性能的變化影響不是很明顯，若是有特別要求的，須確定材料經過冷變形后，是不是需進行其他的方案。對其零部件、產品開展熱處理過程，這也許會致材料的性能發生變化，熱處理常為焊后消除焊接殘余應力的熱處理與正火處理兩種類型。熱處理過程中，須有測溫儀檢測在現場運作，盡可能地防止材料或因變形而致缺陷，最終引發產品的安全隱患。針對所用材料的特點，由原材進廠至合格產品的出廠，須由始至終地堅持重要受壓元件的材料其可靠性和可追溯性。

2.3 焊接

由材料的焊接性試驗和實踐基礎，選取合適的焊材與確定焊接參數編制相應的焊接工藝文件。依據母材的物理性能，力學性能和冶金性能，對焊材進行選取工作。低合金鋼及碳鋼制的產品常常是按強性原則進行選用工作，焊縫金屬的力學性能大于等于母材規定限值;低溫容器須保證強度大于等于母材強度，另外接頭在低溫環境中的韌性也須大于等于殼體材料在低溫環境中的韌性;有耐腐蝕要求和高溫的容器，須保障焊縫有和母材較為接近的抗腐蝕和高溫的性能，選取焊材的化學成分和母材的則須大部分相同即可;在焊接不同強度級別時，本是選取等級是低強度的焊材，不過特殊情況下可選取等級為高度的焊材;結構剛性大及形狀復雜、焊件厚度大，需采用抗裂性較好的低氧焊條;選取焊材時，須考慮剛度條件及使用條件、結構工藝的因素和焊接方案等。產品的制造過程中經常使用的焊接方法有焊條電弧焊、氣焊、埋弧自動焊和鎢極氣體保護焊等，它們是在不同的焊接領域得以運用。焊接工人必須經過考試，取得當地鍋爐壓力容器安全監察機構頒發的合格證，才允許焊接受壓元件。

2.4 幾何尺寸與外觀

須確認原材料的主要尺寸、外觀質量及標識是不是滿足了要求，須沒有相應標準規定中或設計文件中的不允缺陷情況，對尺寸誤差進行檢查工作，以確定是不是在標準范圍之內，外觀不合格的原料，不得使用。制造過程中外觀焊縫未焊透或咬邊等都會有應力集中的情況，按容器類別要求的咬邊情況進行檢查，如果是允許咬邊的容器，咬邊不是很嚴重，就修磨以消除，若是嚴重，則須進行補焊工作，電弧打傷、機械劃傷等須及時地進行修磨工作以消除。對角焊縫焊角尺寸進行抽查工作，重點檢查焊接接頭有沒有裂紋、根部是否焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、夾渣和飛濺物、有無咬邊現象等;母材表面不能有卡具焊接、機械劃傷等現象;對焊縫棱角度、焊縫余高、對口錯邊量、殼體直線度、殼體圓度、殼體內徑、封頭形狀偏差、焊縫布置、管口方位、容器總長等進行檢查，嚴格控制在標準允差范圍內。

2.5 無損檢測

原材進廠、加工零部件、組裝產品都涉及了無損檢測工作，這直接會對產品質量有影響。通常的探傷途徑有超聲波、射線、滲透、磁粉等，可以分別檢測焊縫、母材和近表面、表面的缺陷現象。探傷前須明確探傷方案與合格標準及適用度，控制探傷儀器與器材的質量，產品若是有過高的要求則會大量返修，若是過低要求可致遺留缺陷在使用中誘發事故隱患。無損檢測的工作量通常約占整個生產工作量百分之十五至百分之十六，須由相應資質的人員承擔此項工作及嚴格執行相應的初評復審制度，以確保底片及評片的質量，記錄報告須完整、準確，并收存于產品質量檔案之中。

2.6 焊后熱處理

熱處理的工藝須據焊接的工藝評定報告數據來進行編制工作，不同厚度、材料、溫度范圍及保溫時間。溫度若不準，則會影響材料的各方面性能。

2.7 耐壓試驗

耐壓試驗乃是成品檢驗密封性能、強度的過程，以保證日后的運行安全可靠。耐壓試驗應選用兩個量程相同的、并檢定合格的壓力表，量程應為1.5～3倍的試驗壓力，精度等級不得低于1.6級，表盤直徑不得小于100mm。試驗前各連接部位的緊固件應裝配齊全，保壓期間不得采用連續加壓維持壓力不變，無滲漏，無可見變形和異常聲響為合格。進行耐壓試驗的時候，須有安全意識，試壓中若出現滲漏的情況，須按規定卸壓后，再給予補焊或對螺栓進行緊固，不能帶壓補焊、緊固螺栓，嚴禁在設備帶壓情況下有無關的試壓作業現象。此過程須嚴格按照相關技術文件及國家的有關標準規定執行。

2.8 出廠文件

產品出廠質量證明文件在相關的標準規范之中都是有詳細的要求的，須不缺項。要保證出廠文件的準確及科學性，須由有資格工作者進行審核工作。

三、結束語

總之，建立壓力容器制造質量保證體系：就是實行由過去管結果，變為管過程;從對產品質量把關為主，轉入到以預防產生不合格產品的全面控制為主。

參考文獻

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【關鍵詞】壓力表 采購質量 控制

壓力表是石油企業中廣泛應用到的一項管理設備，主要負責對生產中的各項工序進行壓力檢測，監測產品在生產過程中的形成條件和生產的正常進行，在產生安全問題時能夠進行及時的反應。在壓力表中裝置有自動連鎖裝置和傳感裝置，形成了一道反應迅速的安全防護，能夠發揮防范事故和保障生產人員的人身安全的作用。石油企業中的工作條件多為高溫、高壓和腐蝕嚴重，因此，在進行壓力表的采購時就需要采取相應的措施進行嚴格的質量控制。在進行壓力表的采購過程中首先要對其生產企業的情況進行了解，在簽訂采購合同時要對內容進行檢查，加強與生產廠商的固定合作，并對供應商的產品進行定期的質量抽查，采用專業的質量統計方法，加強質量檢驗和質量分析，在壓力表的運輸、使用和存儲中要加強管理，對使用中的壓力表要進行質量跟蹤，保證使用安全。

1 壓力表的質量出現的問題及原因

在近些年對石油企業中的壓力表進行抽檢的過程中，一共抽檢了來自國內的50家壓力表的生產和銷售企業中的280批產品，產品的類型為一般類型的壓力表、精密型的壓力表、耐震型的壓力表和數字壓力表等，其中有40批產品出現質量問題，在一些批次中產品存在的質量問題較為嚴重，其中的不合格參數達到了10個，充分證明在進行采購的過程中沒有經過嚴格的質量控制。在進行壓力表的使用測試中，一些關鍵性的指標參數不合格的次數甚至超過了8次，抗震性能不合格數為5次，抗運輸性能不合格數為6次，產生的零點誤差和因輕敲和位移產生的指針不穩現象4次，產品的示值和標示的不規范達3次。

對石油企業中的壓力表抽檢結果進行分析，并對問題產生的原因進行總結，主要包括以下幾個方面：

1.1 壓力表出廠質量控制不嚴格

壓力表的超靜壓、回差等不合格說明在壓力表的生產過程中存在質量問題。在一些生產廠家中，由于對壓力表的生產技術標準不能夠進行準確的掌握，使得生產中的重要環節不能達到技術要求。

1.2 壓力表的采購管理缺乏

在石油企業對壓力表進行采購的過程中，不能進行良好的質量管理，在購買產品之前沒有對壓力表的供應商的生產規模、質量信譽和資質合法情況進行嚴格的考察，對產品的采購沒有進行制定確定的標準，在采購合同中缺少與質量有關的要求。

1.3 壓力表的附件生產不符合企業使用要求

由于在簽訂的合同中不可能將所有的要求都進行具體的闡述，因此，生產廠家很容易就會忽略采購合同中包含的特殊要求，在生產的過程序中就不能按照石油企業的使用要求進行生產，壓力表也就不能符合質量要求。在一些生產企業中，由于企業的生產實力不夠，缺少關鍵附件，在進行另外的采購時就很難保證附件的整體質量，在此基礎上生產出的壓力表就難以保證質量。

1.4 運輸和安裝過程中監管不到位

生產廠商在進行壓力表的外包裝過程中采用普通的紙盒，在進行裝卸和運輸的過程中很容易就會發生碰撞，造成損壞。壓力表在石油企業中多使用在危險的環境中，因此對使用的安全性相對較高，產生的損壞會影響到讀數的正確顯示。在運輸的過程中，容易產生指針的位移。如果由不了解具體的操作要求的人員進行操作，就會使得運行中的壓力表產生質量問題。

2 壓力表采購質量的控制

在壓力表的采購過程中進行質量控制有著不同的途徑和方法，在采購的過程中進行嚴格的質量控制就是其中有效的方法之一。其主要內容包括：加大與生產廠商之間的合作，并對供應的產品進行檢查。對采購的壓力表進行質量統計和分析。在進行運輸和存儲的過程中要加大管理力度，對于不合格的供應商要中斷與其進行的合作，保證產品的使用質量。

2.1 加大與供應商的合作力度

在進行壓力表的質量控制時要從貨源進行控制，保證供應商的信譽和生產質量，隨機抽取樣品或簽訂數量較小的訂單，在對其情況進行掌握后在與之簽訂合同，建立長期的合作關系。

2.2 對廠商的生產質量進行定期檢驗

簽訂必要的質量保障協議，石油企業要和生產商進行良好的溝通，對于產品的生產要求進行強調。定期組織技術人員對生產商的產品質量和質量保證能力進行檢驗，保證其質量生產體系有效實行。在進行抽檢的過程中，從生產程序，操作水平、機械設備、原材料和生產環境等方面進行檢查，對其在生產過程中的質量控制和產品檢驗等方面進行深入了解，并對于相關的文件記錄和質量記錄進行認真查閱，切實保證壓力表的生產質量。

2.3 做好進貨質量檢驗，進行質量統計

在進行壓力表的進貨時，要做好嚴格的質量檢驗，保證產品滿足使用要求或合同中的質量標準。在進廠驗收時，驗收人員要遵照有關的質量標準進行嚴格把關，對產品進行外觀的檢查，將產品和說明書進行認真核對，對壓力進行測試，對于特殊的生產要求要將合同中的條款進行一一核對。在條件允許的情況下，要對產品進行一一檢測，保證產品質量合格。在進行抽樣檢查的過程中，要選取科學的方法進行抽樣，保證抽樣的產品質量具有充分的代表性，對檢測結果進行認真的分析，不僅要保證產品能夠符合使用的標準，還要進行質量的統計，計算出關鍵指標，對質量水平進行充分把握。

2.4 嚴格控制存儲、運輸和使用的過程

在進行壓力表的存儲和運輸的過程中，要掌握相關的注意事項，并進行逐步的規范，保證使用前的壓力表的質量。在進行包裝的過程中，可以在包裝箱內加墊減震泡沫，避免在運輸的過程中因震動和擠壓使產品受到損壞。在進行入庫時，要進行分類存儲，并保證存放時的質量完好。在運輸的過程中要做好相應的監管措施，保證壓力表能夠完好無損的暈倒使用場地中。在進行壓力表的安裝時，要嚴格遵守安裝的標準，保證安裝的準確性，確保壓力表的使用質量。

2.5 進行使用中的質量跟蹤

對于使用中的壓力表要進行及時的情況跟蹤，保證在使用中的質量狀況，并進行及時的信息反饋。一些生產質量沒有問題的壓力表在使用的過程中會產生質量問題，工作人員在發現使用異常后要進行及時的匯報和處理，避免因質量問題造成安全生產事故。

參考文獻

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[3] 馮之楹，何永春，廖仁興.項目采購管理[M].北京：清華大學出版社，2009

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關鍵詞：壓力容器；安裝焊接質量；控制

引言

壓力容器是一種特殊的承壓設備，其承載了液體或者氣體，根據用途不同，所承載的壓力也不同，在密閉的狀態下，需要保證高度的安全性。在壓力容器安裝與制造的過程中需要用到焊接工藝，而焊接質量的好壞直接影響到壓力容器的安全性能。所以要全力保證焊接質量，嚴格控制焊接過程中的每道工序，為壓力容器的安全穩定運行奠定堅實的基礎。

1 安裝焊接質量控制措施分析

壓力容器的制造涉及到設計、工藝、材料、焊接、熱處理、檢驗、理化和無損檢測等環節，其中焊接質量控制是其重要環節之一，焊接質量控制除了要嚴格遵守國家有關的標準規定外，還要善于總結經驗制定完善的系統工作細則落實到每個員工及每個流程中去，才能切實提高焊接質量。主要抓住以下幾個環節：

1.1 焊接材料控制

焊接材料對于焊接質量有重要的影響，因為焊接材料自身具有不同的性能，其各項指標參數不同，所以不同的焊接方法，所產生的焊接效果也不同。因為壓力容器的應用比較廣泛，并且在生產中所發揮的作用比較關鍵，所以對于材料的品質要求較高，必須嚴格按照國家規定的標準執行。從焊接材料的選材開始，到進料、驗收、入庫、存放以及烘干等環節，都需要嚴格的質量控制。對于材料的存放，需要按照型號和規格分類存放，按照規范要求做好保存工作。對于材料的各項檢驗以及流程都要做好跟蹤記錄工作，做好全程的質量控制，發現問題及時處理，為焊接質量創造基礎條件。

1.2 焊工技術控制

焊工是具有一定的專業知識以及理論素養的技術人員，其焊接技術水平直接影響到整個焊接工程的質量，所以對焊工的要求較高。在壓力容器安裝焊接工作中，很多的質量問題都是由于焊工操作不當而造成的，有的是因為沒有按照施工規范執行，有些是技術水平不高。為了提高焊工隊伍的技術水平，保證焊工的技術水平，我國對從事焊工的人員進行了規范，只有通過理論和技能考試，達到規定的標準時才可以從事焊工工作，并且頒發合格證，定期進行考核。這種管理方式對焊工隊伍是一種約束保障，提高焊工隊伍的整體水平，為保證焊接質量打下堅實的基礎。

1.3 焊后熱處理控制

根據焊接材料自身性能的不同，對于焊接工藝也有不同的要求，對于有些特殊材料來講，需要進行熱處理才能夠保證焊接的質量。熱處理可以根據工程的需要分為焊接后熱處理和力學性能熱處理，都可以有效的控制焊接質量。在熱處理工藝中，要做好全程的質量監控，編制合理的工藝流程，對操作過程中的溫度、速度以及時間都要做好詳細的記錄，嚴格控制每個環節，為焊接質量創造有利的條件。

1.4 焊接檢測控制

焊接檢測分為焊縫外觀檢測和無損檢測兩種。

1.4.1 焊縫外觀檢測

焊縫外觀檢測是以肉眼觀察為主，低倍放大鏡為輔，主要檢查容器表面是否存在咬邊、氣孔、裂紋、燒穿、弧坑等焊接缺陷以及焊縫的尺寸是否符合標準等。

焊縫檢測能夠有效的降低由于壓力容器質量缺陷造成的危害性。所以該項工作是極其重要的，要針對不同的壓力容器制定標準參數，檢測員根據參數檢測，仔細填寫檢測數據登記表，如發現問題及時反映給相關部門進行處理。制定一套完善的外觀檢測員工作職責、檢測流程和問題容器對應處理辦法。

1.4.2 無損檢測

無損檢測是指在不損壞試件前提下，以物理法對內部和表面結構進行檢測。目前，主要采用射線檢測（RT）技術。

在壓力容器生產中，無損檢測工作量約占整個生產工作量的15%左右。無損檢測工作涉及到焊材入庫、零部件加工直至完工，其檢測工作直接影響了產品質量，這是一項十分重要的工作。要做到檢測結果盡可能精確，首先要考慮到檢測儀器的質量，不好的器材將導致檢測結果有明顯誤差其結果不堪設想。其次要考慮到檢測技術是否先進，面對不同的原材料和用途，只有不斷掌握新技術，才能更好的讓壓力容器在各行各業中安全高效的運用，最后對檢測員也有更高的要求，每次檢測不能草率，要制定更完善的檢測方式，重視每次檢測工作，善于總結經驗提高準確率。

1.5 對焊接質量的檢驗進行控制

對焊接質量進行檢驗是質量控制程序中非常重要的環節，對于壓力容器的焊接質量有重要的影響。通過對焊接質量進行檢驗，可以及時的發現焊接中出現的質量問題，針對問題及時提出解決的措施，減少問題的發生。對焊接質量進行檢驗一方面可以降低因為質量不合格而造成的浪費，另一方面對于焊接的質量作出了強有力的保證，降低了生產成本和生產時間，對于壓力容器能夠安全可靠的運行具有重要的意義。壓力容器焊接質量的檢驗主要有焊接前檢驗、焊接中檢驗和焊接后檢驗三個環節，其中焊接前的檢驗主要是對焊接接口材料的特性、焊接裝配的質量、焊接間隙等進行檢驗，焊接中的檢驗主要是對焊縫的作業流程是否符合相關的規定標準和工藝標準、中間工序的焊接質量和焊接結果和設計規定是否一致進行檢驗。焊接后檢驗主要對壓力容器進行壓力試驗、檢查壓力容器是否受到損壞、壓力容器的外觀情況等，以此來保證壓力容器的焊接質量。另外還要根據壓力容器的實際用途，進行多角度、多層次、多方法的檢查，如果在檢查中發現壓力容器存在問題，要盡快對其進行返修或者不再繼續使用。

2 結束語

壓力容器在工業生產中的應用范圍較大，其安全性是保證工業生產安全穩定運行的基礎。在壓力容器安裝焊接中，要嚴格控制焊接質量，一旦焊接質量出現問題，將會造成嚴重的經濟損失。在焊接工程中，要制定完善的質量管理體系，加強各個環節的質量控制，優化焊接工藝，提高焊接人員的技術水平，并且做好質量監督管理，為壓力容器的焊接技術發展創造有利的環境。

參考文獻

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[2]陳孟舉.淺談鍋爐、壓力容器焊接質量控制[J].才智，2012（15）.

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關鍵詞：鍋爐；壓力容器；檢驗；質量控制

1 鍋爐檢驗分析

目前世界各國均將其列為重要的監檢產品，由國家指定的專門機構，按照國家規定的法規和標準實施監督檢驗和定期檢驗。

1.1 鍋爐常見事故

鍋爐缺水，管子蒸發受熱面局部或大部得不到水的冷卻，致使管壁溫度升高，其機械強度很快就下降。嚴重缺水時，管子因過度受熱變形，溫度過高時管子被燒塌；脹口滲漏，嚴重的會脫落；當鋼材的受熱面受熱過度，管子會喪失承載能力，致使爆破。滿水事故會造成蒸汽大量帶水，使水面加劇汽化，造成水面不斷波動，最后形成蒸汽帶水。爆管事故是指鍋爐在運行過程中，爐管由于水冷壁或者對流管束管子及煙管突然破裂，噴出大量的高溫水甚至是水蒸汽。爐管發生破裂時，能聽到水和汽噴射的響聲，嚴重時有劇烈的爆破響聲和振動聲，鍋爐中的水位、壓力、排煙的溫度下降很快，爐膛中的負壓變為正壓，從爐墻的門孔和漏風處噴出大量的蒸汽和爐煙， 爐內燃燒不穩定火焰不亮，蒸汽流量明顯小于給水流量。省煤器損壞事故是指省煤器接頭法蘭泄漏或管子破裂，其損壞時，給水流量異常地大于蒸汽流量。

1.2 鍋爐的檢驗

鍋爐檢驗前，應充分做好準備工作，仔細查閱鍋爐技術檔案和充分了解鍋爐使用情況；詳細檢查停爐前的準備；準備檢驗工具和照明工具。鍋爐的檢驗分為內部檢驗、外部檢驗和水壓試驗。內部檢驗：每2年進行一次。新安裝、大修或改造鍋爐運行第2年進行一次內部檢驗。外部檢驗：每年應在鍋爐運行狀態下進行檢驗。水壓試驗：每6年進行一次。對于不能進行內部檢驗的鍋爐每三年進行一次水壓試驗。除定期檢驗外，鍋爐有下列情況之一時，也應進行內部檢驗：移裝鍋爐投運前；鍋爐停止使用一年以上重新需要投入或恢復運行前；受壓元件經過重大修理或改造后及重新運行一年后；根據鍋爐實際運行情況，對設備安全可靠性有懷疑時。

2 壓力容器的檢驗分析

2.1 壓力容器的常見缺陷

腐蝕，是其在使用過程中難免會發生的現象，腐蝕會造成承壓部件減薄及承載能力下降，嚴重時結構會破壞。又分為氧腐蝕、低溫硫腐蝕、大氣腐蝕、酸堿等腐蝕性介質引起的腐蝕。這些腐蝕，在壓力容器使用過程中防不勝防。當這些腐蝕累積到一定的量，就會引發一系列的事故。這些事故引發的傷害又分為沖擊波傷害、設備碎片傷害、介質傷害。這些傷害極易引起壓力容器爆炸，群體傷害和大面積的、立體性的破壞可能性極大，給個人和社會造成嚴重損失。壓力容器應用面廣，其工作條件十分惡劣，易損壞而發生事故，其事故后果往往都很嚴重。因而必須加強壓力容器安全，安全使用。

2.2 壓力容器的檢驗

為使壓力容器發揮更大的作用，對其進行的檢驗通常是全面檢驗。壓力容器做全面檢驗前，做好準備工作：詳細了解壓力容器的制造時間、使用情況；在檢驗前做好停運準備。其內部介質要排除干凈；對槽、罐車進行檢驗時，應采取措施防止車體滑動；檢測儀器和修整工具必須具有良好的絕緣，電路有可靠的接地。進入壓力容器內部檢驗時應注意以下事項：在規定的操作條件下，安全使用。如出廠資料不齊全；主體材質不明確或不符合相關規定，結構和強度不符有規范和標準的要求；存在嚴重缺陷，應根據檢驗報告，確認在法規規定的檢驗周期內，需要在規定操作條件下監控使用。缺陷嚴重的難于或無法修復，或沒有修復價值或修復后仍難以保證安全使用，檢驗報告結論為判廢。安全狀況等級中所描述的缺陷，是指壓力容器最后存在的狀態，假如缺陷已經消除，以消除后的狀態為準.以明確壓力容器的安全狀況所處的等級。

3 加強鍋爐壓力容器檢驗質量控制措施

3.1 控制材料質量

對原材料（包括焊接材料）的控制是質量控制的一個重要環節。制造單位應明確材料和采購控制的范圍?？刂撇牧檄h節一般應包括：選用、代用、采購、驗收、復驗、入庫、存放、保管、發放、標記移植等。

3.2 控制工藝質量

鍋爐壓力容器的制造是一系列生產工序， 按照一定的生產工藝流程加工完成的。投產前，要根據設計圖紙的要求，制定出各生成工序和部件的加工工藝，并根據生產及材料代用等情況進行相應的工藝變更。 生產過程中， 車間和生產工人要嚴格按照工藝規程和守則工作，克服隨意性。制造單位應明確工藝質量控制的范圍，制訂和執行工藝質量的管理制度或程序文件，以保證工藝流程合理。工藝文件正確、完整，工藝實施過程受控，產品標識唯一?？刂骗h節一般應包括：圖樣的工藝審查，工藝流程，通用工藝、專用工藝的編制、審批、使用、工裝、模具的設計、使用和維護，產品標識，標記移值可追溯性，工藝實施過程控制的記錄，表面處理和防護等。

3.3 控制焊接質量

焊接是鍋爐壓力容器制造中的一種主要加工方法。如平板拼接、筒節與筒節、筒節與封頭等等，大多用焊接的方法完成，對于鍋爐壓力容器的制造是十分重要的。產品的質量很大程度上取決于焊接質量的優劣。制造單位應制訂和執行焊接質量的管理制度或程序文件，以保證所有受壓元件（包括受壓元件與非受壓元件連接）的焊接接頭的質量都能滿足法規、規章、標準和圖樣的要求?？刂骗h節一般應包括：焊接材料的控制和管理，焊接工藝評定及其工藝文件的編制、審批、使用、焊工資格和管理，焊工標記，產品焊接試板，焊接設備，焊接接頭組對或組裝質量，施焊過程控制和記錄，焊縫返修質量控制和記錄等。

3.4 控制檢驗質量

鍋爐壓力容器在制造過程中難免要產生一些缺陷，有些缺陷沒有超出標準允許的范圍，是允許的；有些缺陷超出了標準要求，需要返修或判廢。不合格的產品不能出廠。為了達到這個目標，制造廠要實行自檢、互檢、專檢相結合的制度，設立專職檢驗員，對主要生產工序實行嚴格檢驗，通過一些停止點和控制點的設立，有效地保證了鍋爐壓力容器產品的質量。

3.5 控制無損檢測質量

無損檢測技術被應用于鍋爐壓力容器檢驗。它主要用來檢查焊縫內部和表面的缺陷。在鍋爐壓力容器制造質量控制過程中，無損檢測評定是質量評定的重要手段，無損檢測的工作質量及其檢測可靠性的控制主要包括對探傷人員操作技能的鑒定和探傷工藝的控制。控制環節一般應該包括：通用和專用工藝的編制、審批和使用，檢測人員的資格和管理，無損檢測設備、設施和器材的控制，焊縫無損檢測部位的可追溯性，無損檢測實施過程的控制，無損檢測記錄、報告和射線底片的質量控制及保管等。

3.6 控制理化試驗質量

制造單位應制訂和執行理化試驗控制的管理制度或程序文件，以保證受壓元件材料和焊接接頭的理化試驗滿足法規、規章和標準的要求。控制環節一般應包括：試驗規程的編制、審批和使用，試驗過程的管理，試驗設備和器材，試樣的取樣、加工和檢測，試驗的操作，試樣的保管，試驗的記錄、報告及保管，外協的理化試驗的質量控制等。